அனோடைஸ் செய்யப்பட்ட அலுமினிய சுயவிவரங்களில் பொதுவான புள்ளிகள் குறைபாடுகள்

அனோடைசிங் என்பது அலுமினியம் அல்லது அலுமினிய கலவை தயாரிப்புகளின் மேற்பரப்பில் ஒரு அலுமினிய ஆக்சைடு படத்தை உருவாக்க பயன்படும் ஒரு செயல்முறையாகும். இது அலுமினியம் அல்லது அலுமினியம் அலாய் தயாரிப்பை ஒரு எலக்ட்ரோலைட் கரைசலில் நேர்மின்முனையாக வைப்பது மற்றும் அலுமினிய ஆக்சைடு படலத்தை உருவாக்க மின்சாரத்தை பயன்படுத்துகிறது. அனோடைசிங் அரிப்பு எதிர்ப்பு, உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் அலுமினிய சுயவிவரங்களின் அலங்கார பண்புகளை மேம்படுத்துகிறது. அலுமினிய சுயவிவரங்களின் அனோடைசிங் செயல்பாட்டின் போது, ​​பல பொதுவான குறைபாடு அம்சங்கள் ஏற்படலாம். புள்ளி குறைபாடுகளுக்கான காரணங்களை முதன்மையாகப் புரிந்துகொள்வோம். பொருள் அரிப்பு, குளியல் மாசுபாடு, கலவையின் இரண்டாம் கட்ட மழைப்பொழிவு அல்லது கால்வனிக் விளைவுகள் அனைத்தும் புள்ளி குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். அவை பின்வருமாறு விவரிக்கப்பட்டுள்ளன:

1.அமிலம் அல்லது காரம் பொறித்தல்

அனோடைஸ் செய்வதற்கு முன், அலுமினியப் பொருள் அமிலம் அல்லது அல்கலைன் திரவங்களால் துருப்பிடிக்கப்படலாம் அல்லது அமிலம் அல்லது காரப் புகைகளால் பாதிக்கப்படலாம், இதன் விளைவாக மேற்பரப்பில் வெள்ளை புள்ளிகள் உள்ளூர்மயமாக்கப்படும். அரிப்பு கடுமையாக இருந்தால், பெரிய குழி புள்ளிகள் உருவாகலாம். அரிப்பு அமிலமா அல்லது காரத்தால் உண்டாகிறதா என்பதை நிர்வாணக் கண்ணால் கண்டறிவது கடினம், ஆனால் நுண்ணோக்கியின் கீழ் அரிக்கப்பட்ட பகுதியின் குறுக்குவெட்டைக் கவனிப்பதன் மூலம் அதை எளிதாக வேறுபடுத்தி அறியலாம். குழியின் அடிப்பகுதி வட்டமாகவும், நுண்ணிய அரிப்பு இல்லாமலும் இருந்தால், அது காரம் பொறிப்பதால் ஏற்படுகிறது. அடிப்பகுதி ஒழுங்கற்றதாகவும், நுண்ணுயிர் அரிப்புடன் ஆழமான குழிகளுடன் இருந்தால், அது அமில பொறிப்பினால் ஏற்படுகிறது. தொழிற்சாலையில் முறையற்ற சேமிப்பு மற்றும் கையாளுதலும் இந்த வகை அரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். ரசாயன மெருகூட்டல் முகவர்கள் அல்லது பிற அமிலப் புகைகள், அத்துடன் குளோரினேட்டட் ஆர்கானிக் டிக்ரேசர்கள் ஆகியவற்றிலிருந்து வரும் அமிலப் புகைகள் அமில பொறிப்புக்கான ஆதாரங்களாகும். சாந்து, சிமெண்ட் சாம்பல் மற்றும் கார சலவை திரவங்களின் சிதறல் மற்றும் தெறித்தல் ஆகியவற்றால் பொதுவான கார பொறிப்பு ஏற்படுகிறது. காரணம் தீர்மானிக்கப்பட்டவுடன், தொழிற்சாலையில் பல்வேறு செயல்முறைகளின் நிர்வாகத்தை வலுப்படுத்துவது சிக்கலை தீர்க்க முடியும்.

2.வளிமண்டல அரிப்பு

ஈரப்பதமான காற்றில் வெளிப்படும் அலுமினிய சுயவிவரங்கள் வெள்ளை புள்ளிகளை உருவாக்கலாம், அவை பெரும்பாலும் அச்சு கோடுகளுடன் நீளமாக சீரமைக்கப்படுகின்றன. வளிமண்டல அரிப்பு பொதுவாக அமிலம் அல்லது கார பொறித்தல் போன்ற கடுமையானதாக இருக்காது மற்றும் இயந்திர முறைகள் அல்லது கார சலவை மூலம் அகற்றப்படலாம். வளிமண்டல அரிப்பு பெரும்பாலும் உள்ளூர்மயமாக்கப்படாதது மற்றும் நீர் நீராவி எளிதில் ஒடுக்கப்படும் அல்லது மேல் பரப்புகளில் குறைந்த வெப்பநிலை பகுதிகள் போன்ற சில பரப்புகளில் ஏற்படுகிறது. வளிமண்டல அரிப்பு மிகவும் கடுமையானதாக இருக்கும் போது, ​​குழிகளின் குறுக்குவெட்டு தலைகீழ் காளான்கள் போல் தோன்றும். இந்த வழக்கில், அல்கலைன் கழுவுதல் குழி புள்ளிகளை அகற்ற முடியாது மற்றும் அவற்றை பெரிதாக்கலாம். வளிமண்டல அரிப்பு தீர்மானிக்கப்பட்டால், தொழிற்சாலையில் சேமிப்பு நிலைமைகள் சரிபார்க்கப்பட வேண்டும். அலுமினியம் பொருட்கள் நீராவி ஒடுக்கம் தடுக்க அதிக குறைந்த வெப்பநிலை பகுதிகளில் சேமிக்க கூடாது. சேமிப்பு பகுதி உலர்ந்ததாக இருக்க வேண்டும், மற்றும் வெப்பநிலை முடிந்தவரை சீரானதாக இருக்க வேண்டும்.

3. காகித அரிப்பு (நீர் புள்ளிகள்)

காகிதம் அல்லது அட்டை அலுமினியப் பொருட்களுக்கு இடையில் வைக்கப்படும்போது அல்லது பேக்கேஜிங்கிற்குப் பயன்படுத்தினால், அது சிராய்ப்பைத் தடுக்கிறது. இருப்பினும், காகிதம் ஈரமாகிவிட்டால், அலுமினியத்தின் மேற்பரப்பில் அரிப்பு புள்ளிகள் தோன்றும். நெளி அட்டையைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​நெளி பலகையுடன் தொடர்பு கொள்ளும் புள்ளிகளில் அரிப்பு புள்ளிகளின் வழக்கமான கோடுகள் தோன்றும். குறைபாடுகள் சில சமயங்களில் அலுமினிய மேற்பரப்பில் நேரடியாகத் தெரிந்தாலும், அவை பெரும்பாலும் அல்கலைன் கழுவுதல் மற்றும் அனோடைசிங் செய்த பிறகு அதிகமாக உச்சரிக்கப்படுகின்றன. இந்த புள்ளிகள் பொதுவாக ஆழமானவை மற்றும் இயந்திர வழிமுறைகள் அல்லது அல்கலைன் கழுவுதல் மூலம் அகற்றுவது கடினம். காகிதம் (பலகை) அரிப்பு அமில அயனிகளால் ஏற்படுகிறது, முக்கியமாக SO42- மற்றும் Cl-, அவை காகிதத்தில் உள்ளன. எனவே, குளோரைடுகள் மற்றும் சல்பேட்டுகள் இல்லாமல் காகிதத்தை (பலகை) பயன்படுத்துவது மற்றும் நீர் ஊடுருவலைத் தவிர்ப்பது காகித (பலகை) அரிப்பைத் தடுக்க பயனுள்ள முறைகள்.

4.சுத்தப்படுத்தும் நீர் அரிப்பு (ஸ்னோஃப்ளேக் அரிப்பு என்றும் அழைக்கப்படுகிறது)

அல்கலைன் கழுவுதல், இரசாயன மெருகூட்டல் அல்லது சல்பூரிக் அமிலம் ஊறுகாய் செய்த பிறகு, கழுவும் நீரில் அசுத்தங்கள் இருந்தால், அது மேற்பரப்பில் நட்சத்திர வடிவ அல்லது கதிர்வீச்சு புள்ளிகளை ஏற்படுத்தும். அரிப்பு ஆழம் ஆழமற்றது. துப்புரவு நீர் பெரிதும் மாசுபடும் போது அல்லது வழிதல் கழுவுதல் ஓட்ட விகிதம் குறைவாக இருக்கும் போது இந்த வகையான அரிப்பு ஏற்படுகிறது. இது தோற்றத்தில் ஸ்னோஃப்ளேக் வடிவ படிகங்களை ஒத்திருக்கிறது, எனவே "ஸ்னோஃப்ளேக் அரிஷன்" என்று பெயர். அலுமினியத்தில் உள்ள துத்தநாகத்தின் அசுத்தங்கள் மற்றும் சுத்தப்படுத்தும் நீரில் உள்ள SO42- மற்றும் Cl- ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான எதிர்வினையே காரணம். தொட்டியின் காப்பு மோசமாக இருந்தால், கால்வனிக் விளைவுகள் இந்த குறைபாட்டை அதிகரிக்கலாம். வெளிநாட்டு ஆதாரங்களின்படி, அலுமினிய கலவையில் Zn இன் உள்ளடக்கம் 0.015% ஐ விட அதிகமாக இருக்கும் போது, ​​சுத்தம் செய்யும் தண்ணீரில் Cl- 15 ppm ஐ விட அதிகமாக இருக்கும் போது, ​​இந்த வகை அரிப்பு ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. நைட்ரிக் அமிலத்தை ஊறுகாயாகப் பயன்படுத்துதல் அல்லது சுத்தப்படுத்தும் நீரில் 0.1% HNO3 சேர்ப்பதால் அதை அகற்றலாம்.

5.குளோரைடு அரிப்பு

சல்பூரிக் அமிலம் அனோடைசிங் குளியலில் சிறிதளவு குளோரைடு இருப்பதும் அரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். சிறப்பியல்பு தோற்றம் ஆழமான கருப்பு நட்சத்திர வடிவ குழிகளாகும், அவை பணியிடத்தின் விளிம்புகள் மற்றும் மூலைகளில் அல்லது அதிக மின்னோட்ட அடர்த்தி கொண்ட பிற பகுதிகளில் அதிக குவிந்துள்ளன. பிட்டிங் இடங்களில் அனோடைஸ் செய்யப்பட்ட படம் இல்லை, மேலும் மீதமுள்ள "சாதாரண" பகுதிகளில் படத்தின் தடிமன் எதிர்பார்த்த மதிப்பை விட குறைவாக உள்ளது. குழாய் நீரில் அதிக உப்பு உள்ளடக்கம் குளியல் மாசுபாட்டின் முக்கிய ஆதாரமாகும்.

6.கால்வனிக் அரிப்பு

ஒரு ஆற்றல்மிக்க தொட்டியில் (அனோடைசிங் அல்லது எலக்ட்ரோலைடிக் கலரிங்), பணிப்பகுதிக்கும் தொட்டிக்கும் (எஃகு தொட்டி) இடையே உள்ள கால்வனிக் விளைவுகள் அல்லது ஆற்றல் இல்லாத தொட்டியில் (கழுவி அல்லது சீல் செய்தல்) தவறான நீரோட்டங்களின் விளைவுகள் குழி அரிப்பை ஏற்படுத்தலாம் அல்லது மோசமாக்கலாம்.

MAT அலுமினியத்திலிருந்து மே ஜியாங்கால் திருத்தப்பட்டது