அனோடைஸ் அலுமினிய சுயவிவரங்களில் பொதுவான ஸ்பாட் குறைபாடுகள்

அனோடைசிங் என்பது அலுமினிய அல்லது அலுமினிய அலாய் தயாரிப்புகளின் மேற்பரப்பில் அலுமினிய ஆக்சைடு படத்தை உருவாக்கப் பயன்படும் ஒரு செயல்முறையாகும். அலுமினிய அல்லது அலுமினிய அலாய் உற்பத்தியை ஒரு எலக்ட்ரோலைட் கரைசலில் அனோடாக வைப்பதும், அலுமினிய ஆக்சைடு படத்தை உருவாக்க மின்சார மின்னோட்டத்தைப் பயன்படுத்துவதும் இதில் அடங்கும். அலுமினிய சுயவிவரங்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பு, உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் அலங்கார பண்புகளை அனோடைசிங் மேம்படுத்துகிறது. அலுமினிய சுயவிவரங்களின் அனோடைசிங் செயல்பாட்டின் போது, ​​பல பொதுவான குறைபாடு அம்சங்கள் ஏற்படலாம். ஸ்பாட் குறைபாடுகளின் காரணங்களை முதன்மையாக புரிந்துகொள்வோம். பொருள் அரிப்பு, குளியல் மாசுபாடு, அலாய் இரண்டாவது கட்டங்களின் மழைப்பொழிவு அல்லது கால்வனிக் விளைவுகள் அனைத்தும் ஸ்பாட் குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். அவை பின்வருமாறு விவரிக்கப்பட்டுள்ளன:

1. ஆசிட் அல்லது ஆல்காலி பொறித்தல்

அனோடைசிங் செய்வதற்கு முன், அலுமினியப் பொருள் அமிலம் அல்லது கார திரவங்களால் சிதைக்கப்படலாம், அல்லது அமிலம் அல்லது கார புகைகளால் பாதிக்கப்படலாம், இதன் விளைவாக மேற்பரப்பில் உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட வெள்ளை புள்ளிகள் ஏற்படுகின்றன. அரிப்பு கடுமையானதாக இருந்தால், பெரிய குழி புள்ளிகள் உருவாகலாம். அரிப்பு அமிலம் அல்லது காரத்தால் ஏற்படுகிறதா என்பதை நிர்வாணக் கண்ணால் தீர்மானிக்க கடினமாக உள்ளது, ஆனால் நுண்ணோக்கின் கீழ் அரிக்கப்பட்ட பகுதியின் குறுக்குவெட்டு குறுக்குவெட்டு கவனிப்பதன் மூலம் அதை எளிதாக வேறுபடுத்த முடியும். குழியின் அடிப்பகுதி வட்டமாகவும், இன்டர் கிரானுலர் அரிப்பு இல்லாமல் இருந்தால், அது கார பொறிப்பால் ஏற்படுகிறது. கீழே ஒழுங்கற்றது மற்றும் இன்டர் கிரானுலர் அரிப்புடன், ஆழமான குழிகளுடன் இருந்தால், அது அமிலம் பொறிப்பதால் ஏற்படுகிறது. தொழிற்சாலையில் முறையற்ற சேமிப்பு மற்றும் கையாளுதல் ஆகியவை இந்த வகை அரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். வேதியியல் மெருகூட்டல் முகவர்கள் அல்லது பிற அமிலத் தீப்பொறிகள், அதே போல் குளோரினேட்டட் ஆர்கானிக் டிக்ரேசர்கள் ஆகியவற்றிலிருந்து அமிலப் புகைகள் அமில பொறிப்பின் ஆதாரங்களாக இருக்கின்றன. மோட்டார், சிமென்ட் சாம்பல் மற்றும் கார சலவை திரவங்களை சிதறடிப்பது மற்றும் தெறிப்பதால் பொதுவான கார பொறித்தல் ஏற்படுகிறது. காரணம் தீர்மானிக்கப்பட்டவுடன், தொழிற்சாலையில் பல்வேறு செயல்முறைகளின் நிர்வாகத்தை வலுப்படுத்துவது சிக்கலைத் தீர்க்கும்.

2.மோஸ்பெரிக் அரிப்பு

ஈரப்பதமான காற்றுக்கு வெளிப்படும் அலுமினிய சுயவிவரங்கள் வெள்ளை புள்ளிகளை உருவாக்கக்கூடும், அவை பெரும்பாலும் அச்சு கோடுகளுடன் நீளமாக சீரமைக்கப்படுகின்றன. வளிமண்டல அரிப்பு பொதுவாக அமிலம் அல்லது ஆல்காலி பொறிப்பைப் போல கடுமையானதல்ல, மேலும் இயந்திர முறைகள் அல்லது கார கழுவி மூலம் அகற்றப்படலாம். வளிமண்டல அரிப்பு பெரும்பாலும் உள்ளூர்மயமாக்கப்படாதது மற்றும் சில மேற்பரப்புகளில் நிகழ்கிறது, அதாவது நீர் நீராவி எளிதில் ஒடுக்கப்படும் அல்லது மேல் மேற்பரப்பில் குறைந்த வெப்பநிலை பகுதிகள். வளிமண்டல அரிப்பு மிகவும் கடுமையானதாக இருக்கும்போது, ​​குழி புள்ளிகளின் குறுக்குவெட்டு தலைகீழ் காளான்கள் போல தோன்றும். இந்த விஷயத்தில், அல்கலைன் கழுவுதல் குழி இடங்களை அகற்ற முடியாது, மேலும் அவற்றை பெரிதாக்கக்கூடும். வளிமண்டல அரிப்பு தீர்மானிக்கப்பட்டால், தொழிற்சாலையில் சேமிப்பு நிலைமைகளை சரிபார்க்க வேண்டும். நீர் நீராவி ஒடுக்கத்தைத் தடுக்க அலுமினிய பொருட்கள் அதிகப்படியான குறைந்த வெப்பநிலை உள்ள பகுதிகளில் சேமிக்கப்படக்கூடாது. சேமிப்பக பகுதி வறண்டு இருக்க வேண்டும், மேலும் வெப்பநிலை முடிந்தவரை சீராக இருக்க வேண்டும்.

3. காகித அரிப்பு (நீர் புள்ளிகள்)

அலுமினிய பொருட்களுக்கு இடையில் காகிதம் அல்லது அட்டை வைக்கப்படும்போது அல்லது பேக்கேஜிங்கிற்கு பயன்படுத்தப்படும்போது, ​​அது சிராய்ப்பைத் தடுக்கிறது. இருப்பினும், காகிதம் ஈரமாகிவிட்டால், அலுமினியத்தின் மேற்பரப்பில் அரிப்பு புள்ளிகள் தோன்றும். நெளி அட்டை அட்டை பயன்படுத்தப்படும்போது, ​​நெளி வாரியத்துடனான தொடர்பு புள்ளிகளில் வழக்கமான அரிப்பு புள்ளிகள் தோன்றும். அலுமினிய மேற்பரப்பில் குறைபாடுகள் சில நேரங்களில் நேரடியாகத் தெரியும் என்றாலும், அவை பெரும்பாலும் கார கழுவுதல் மற்றும் அனோடைசிங் செய்த பிறகு அதிகமாகக் காணப்படுகின்றன. இந்த இடங்கள் பொதுவாக ஆழமானவை மற்றும் இயந்திர வழிமுறைகள் அல்லது கார கழுவினால் அகற்றுவது கடினம். காகிதம் (பலகை) அரிப்பு அமில அயனிகளால் ஏற்படுகிறது, முக்கியமாக SO42- மற்றும் Cl-, அவை காகிதத்தில் உள்ளன. எனவே, குளோரைடுகள் மற்றும் சல்பேட்டுகள் இல்லாமல் காகிதத்தை (பலகை) பயன்படுத்துவதும், நீர் ஊடுருவலைத் தவிர்ப்பதும் காகிதம் (பலகை) அரிப்பைத் தடுக்க பயனுள்ள முறைகள்.

4. சுத்தம் செய்யும் நீர் அரிப்பு (ஸ்னோஃப்ளேக் அரிப்பு என்றும் அழைக்கப்படுகிறது)

கார கழுவுதல், வேதியியல் மெருகூட்டல் அல்லது சல்பூரிக் அமில ஊறுகாய்களுக்குப் பிறகு, கழுவுதல் நீரில் அசுத்தங்கள் இருந்தால், அது மேற்பரப்பில் நட்சத்திர வடிவ அல்லது கதிர்வீச்சு புள்ளிகளை ஏற்படுத்தக்கூடும். அரிப்பு ஆழம் ஆழமற்றது. துப்புரவு நீர் பெரிதும் மாசுபடும்போது அல்லது வழிதல் கழுவுதலின் ஓட்ட விகிதம் குறைவாக இருக்கும்போது இந்த வகை அரிப்பு ஏற்படுகிறது. இது தோற்றத்தில் ஸ்னோஃப்ளேக் வடிவ படிகங்களை ஒத்திருக்கிறது, எனவே “ஸ்னோஃப்ளேக் அரிப்பு” என்ற பெயர். அலுமினியத்தில் துத்தநாகத்தின் அசுத்தங்கள் மற்றும் SO42- மற்றும் துப்புரவு நீரில் Cl- ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான எதிர்வினை காரணம். தொட்டியின் காப்பு மோசமாக இருந்தால், கால்வனிக் விளைவுகள் இந்த குறைபாட்டை அதிகரிக்கக்கூடும். வெளிநாட்டு மூலங்களின்படி, அலுமினிய அலாய் அலுமினிய அலமலில் Zn இன் உள்ளடக்கம் 0.015%ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​துப்புரவு நீரில் Cl- 15 பிபிஎம் விட அதிகமாக இருக்கும், இந்த வகை அரிப்பு ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. நைட்ரிக் அமிலத்தை ஊறுகாய் செய்ய அல்லது துப்புரவு நீரில் 0.1% HNO3 ஐ சேர்ப்பது அதை அகற்றும்.

5. குளோரைடு அரிப்பு

சல்பூரிக் அமிலம் அனோடைசிங் குளியல் ஒரு சிறிய அளவு குளோரைடு இருப்பதும் அரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். சிறப்பியல்பு தோற்றம் ஆழமான கருப்பு நட்சத்திர வடிவ குழிகள் ஆகும், அவை பணியிடத்தின் விளிம்புகள் மற்றும் மூலைகளில் அல்லது அதிக தற்போதைய அடர்த்தி கொண்ட பிற பகுதிகளில் அதிக குவிந்துள்ளன. குழி இருப்பிடங்களில் ஒரு அனோடைஸ் படம் இல்லை, மீதமுள்ள “சாதாரண” பகுதிகளில் படத்தின் தடிமன் எதிர்பார்த்த மதிப்பை விட குறைவாக உள்ளது. குழாய் நீரில் அதிக உப்பு உள்ளடக்கம் குளியல் மாசுபாட்டின் முக்கிய ஆதாரமாகும்.

6. கல்வேனிக் அரிப்பு

ஒரு ஆற்றல்மிக்க தொட்டியில் (அனோடைசிங் அல்லது எலக்ட்ரோலைடிக் வண்ணமயமாக்கல்), பணியிடத்திற்கும் தொட்டிக்கும் (எஃகு தொட்டி) இடையேயான கால்வனிக் விளைவுகள், அல்லது ஆற்றல் இல்லாத தொட்டியில் (துவைக்க அல்லது சீல்) தவறான நீரோட்டங்களின் விளைவுகள், குழி அரிப்பை ஏற்படுத்தும் அல்லது மோசமாக்கும்.

மேட் அலுமினியத்திலிருந்து மே ஜியாங்கால் திருத்தப்பட்டது