நுண்துளை அச்சு அலுமினிய சுயவிவரத்தை வெளியேற்றுவதன் உற்பத்தி திறனை எவ்வாறு மேம்படுத்துவது

1 அறிமுகம்

அலுமினிய தொழில்துறையின் விரைவான வளர்ச்சி மற்றும் அலுமினிய வெளியேற்ற இயந்திரங்களுக்கான டன் தொடர்ச்சியான அதிகரிப்புடன், நுண்துளை அச்சு அலுமினிய வெளியேற்றத்தின் தொழில்நுட்பம் வெளிப்பட்டுள்ளது. நுண்துளை அச்சு அலுமினிய வெளியேற்றம் வெளியேற்றத்தின் உற்பத்தி செயல்திறனை பெரிதும் மேம்படுத்துகிறது மற்றும் அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் வெளியேற்ற செயல்முறைகளில் அதிக தொழில்நுட்ப கோரிக்கைகளை வைக்கிறது.

2 வெளியேற்ற செயல்முறை

நுண்ணிய அச்சு அலுமினிய வெளியேற்றத்தின் உற்பத்தி செயல்திறனில் வெளியேற்ற செயல்முறையின் தாக்கம் முக்கியமாக மூன்று அம்சங்களின் கட்டுப்பாட்டில் பிரதிபலிக்கிறது: வெற்று வெப்பநிலை, அச்சு வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேறும் வெப்பநிலை.

2.1 வெற்று வெப்பநிலை

சீரான வெற்று வெப்பநிலை வெளியேற்ற வெளியீட்டில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. உண்மையான உற்பத்தியில், மேற்பரப்பு நிறமாற்றத்திற்கு ஆளாகும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் இயந்திரங்கள் பொதுவாக பல வெற்று உலைகளைப் பயன்படுத்தி சூடாக்கப்படுகின்றன. பல வெற்று உலைகள் நல்ல காப்பு பண்புகளுடன் அதிக சீரான மற்றும் முழுமையான வெற்று வெப்பத்தை வழங்குகின்றன. கூடுதலாக, அதிக செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்காக, "குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் அதிக வேகம்" முறை பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த வழக்கில், வெற்று வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேறும் வெப்பநிலை ஆகியவை வெளியேற்ற வேகத்துடன் நெருக்கமாக பொருந்த வேண்டும், அமைப்புகளை வெளியேற்ற அழுத்தம் மற்றும் வெற்று மேற்பரப்பின் நிலை ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். வெற்று வெப்பநிலை அமைப்புகள் உண்மையான உற்பத்தி நிலைமைகளைப் பொறுத்தது, ஆனால் ஒரு பொதுவான வழிகாட்டியாக, நுண்ணிய அச்சு வெளியேற்றத்திற்காக, வெற்று வெப்பநிலை பொதுவாக 420-450 ° C க்கு இடையில் பராமரிக்கப்படுகிறது, பிளாட் டைஸ் பிளவு டைகளுடன் ஒப்பிடும்போது 10-20 ° C வரை சற்று அதிகமாக அமைக்கப்படுகிறது.

2.2 அச்சு வெப்பநிலை

ஆன்-சைட் உற்பத்தி அனுபவத்தின் அடிப்படையில், அச்சு வெப்பநிலை 420-450 டிகிரி செல்சியஸ் வரை பராமரிக்கப்பட வேண்டும். அதிக வெப்பமூட்டும் நேரங்கள் செயல்பாட்டின் போது அச்சு அரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். மேலும், வெப்பத்தின் போது சரியான அச்சு இடம் அவசியம். அச்சுகள் மிக நெருக்கமாக ஒன்றாக அடுக்கி வைக்கப்படக்கூடாது, அவற்றுக்கிடையே சிறிது இடைவெளி விட்டுவிடும். அச்சு உலை அல்லது முறையற்ற இடத்தின் காற்றோட்டம் வெளியேறுவதைத் தடுப்பது சீரற்ற வெப்பம் மற்றும் சீரற்ற வெளியேற்றத்திற்கு வழிவகுக்கும்.

3 அச்சு காரணிகள்

அச்சு வடிவமைப்பு, அச்சு செயலாக்கம் மற்றும் அச்சு பராமரிப்பு ஆகியவை வெளியேற்ற வடிவமைப்பிற்கு முக்கியமானவை மற்றும் தயாரிப்பு மேற்பரப்பு தரம், பரிமாண துல்லியம் மற்றும் உற்பத்தி திறன் ஆகியவற்றை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. உற்பத்தி நடைமுறைகள் மற்றும் பகிர்ந்த அச்சு வடிவமைப்பு அனுபவங்களிலிருந்து வரைந்து, இந்த அம்சங்களை பகுப்பாய்வு செய்வோம்.

3.1 அச்சு வடிவமைப்பு

அச்சு என்பது தயாரிப்பு உருவாக்கத்தின் அடித்தளம் மற்றும் உற்பத்தியின் வடிவம், பரிமாண துல்லியம், மேற்பரப்பு தரம் மற்றும் பொருள் பண்புகளை தீர்மானிப்பதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. அதிக மேற்பரப்புத் தேவைகளைக் கொண்ட நுண்துளை அச்சு சுயவிவரங்களுக்கு, திசைதிருப்பல் துளையின் எண்ணிக்கையைக் குறைப்பதன் மூலமும், சுயவிவரத்தின் முக்கிய அலங்கார மேற்பரப்பைத் தவிர்ப்பதற்காக திசைதிருப்பல் பாலங்களின் இடத்தை மேம்படுத்துவதன் மூலமும் மேற்பரப்பின் தரத்தை மேம்படுத்தலாம். கூடுதலாக, பிளாட் டைஸ்களுக்கு, ரிவர்ஸ் ஃப்ளோ பிட் டிசைனைப் பயன்படுத்தி, டை குழிக்குள் சீரான உலோக ஓட்டத்தை உறுதி செய்யலாம்.

3.2 அச்சு செயலாக்கம்

அச்சு செயலாக்கத்தின் போது, ​​பாலங்களில் உலோக ஓட்டத்திற்கு எதிர்ப்பைக் குறைப்பது மிகவும் முக்கியமானது. திசை திருப்பும் பாலங்களை சீராக அரைப்பது திசை திருப்பும் பாலத்தின் நிலைகளின் துல்லியத்தை உறுதி செய்து சீரான உலோக ஓட்டத்தை அடைய உதவுகிறது. சோலார் பேனல்கள் போன்ற உயர் மேற்பரப்பு தரத் தேவைகளைக் கொண்ட சுயவிவரங்களுக்கு, வெல்டிங் அறையின் உயரத்தை அதிகரிக்கவும் அல்லது நல்ல வெல்டிங் முடிவுகளை உறுதிப்படுத்த இரண்டாம் நிலை வெல்டிங் செயல்முறையைப் பயன்படுத்தவும்.

3.3 அச்சு பராமரிப்பு

வழக்கமான அச்சு பராமரிப்பு சமமாக முக்கியமானது. அச்சுகளை மெருகூட்டுவது மற்றும் நைட்ரஜனேற்றம் பராமரிப்பை செயல்படுத்துவது அச்சுகளின் வேலை செய்யும் பகுதிகளில் சீரற்ற கடினத்தன்மை போன்ற சிக்கல்களைத் தடுக்கலாம்.

4 வெற்று தரம்

வெற்றிடத்தின் தரமானது தயாரிப்பு மேற்பரப்பு தரம், வெளியேற்றும் திறன் மற்றும் அச்சு சேதம் ஆகியவற்றில் முக்கிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. தரமற்ற வெற்றிடங்கள் பள்ளங்கள், ஆக்சிஜனேற்றத்திற்குப் பிறகு நிறமாற்றம் மற்றும் அச்சு ஆயுள் குறைதல் போன்ற தரமான பிரச்சனைகளுக்கு வழிவகுக்கும். வெற்று தரமானது உறுப்புகளின் சரியான கலவை மற்றும் சீரான தன்மையை உள்ளடக்கியது, இவை இரண்டும் நேரடியாக வெளியேற்ற வெளியீடு மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தை பாதிக்கின்றன.

4.1 கலவை கட்டமைப்பு

சோலார் பேனல் சுயவிவரங்களை உதாரணமாக எடுத்துக் கொண்டால், நுண்ணிய அச்சு வெளியேற்றத்திற்கான சிறப்பு 6063 கலவையில் Si, Mg மற்றும் Fe இன் சரியான உள்ளமைவு இயந்திர பண்புகளை சமரசம் செய்யாமல் சிறந்த மேற்பரப்பு தரத்தை அடைவதற்கு அவசியம். Si மற்றும் Mg இன் மொத்த அளவு மற்றும் விகிதாச்சாரம் முக்கியமானது, மேலும் நீண்ட கால உற்பத்தி அனுபவத்தின் அடிப்படையில், Si+Mg ஐ 0.82-0.90% வரம்பில் பராமரிப்பது விரும்பிய மேற்பரப்பு தரத்தைப் பெறுவதற்கு ஏற்றது.

சோலார் பேனல்களுக்கான இணக்கமற்ற வெற்றிடங்களின் பகுப்பாய்வில், சுவடு கூறுகள் மற்றும் அசுத்தங்கள் நிலையற்றவை அல்லது வரம்புகளை மீறுவது கண்டறியப்பட்டது, இது மேற்பரப்பு தரத்தை கணிசமாக பாதிக்கிறது. உருகும் கடையில் உலோகக் கலவையின் போது தனிமங்களைச் சேர்ப்பது உறுதியற்ற தன்மை அல்லது சுவடு கூறுகளின் அதிகப்படியானவற்றைத் தவிர்க்க கவனமாக செய்யப்பட வேண்டும். தொழில்துறையின் கழிவு வகைப்பாட்டில், வெளியேற்றும் கழிவுகளில் முதன்மைக் கழிவுகளான ஆஃப்-கட் மற்றும் அடிப்படைப் பொருட்கள் அடங்கும், இரண்டாம் நிலை கழிவுகள் ஆக்சிஜனேற்றம் மற்றும் தூள் பூச்சு போன்ற செயல்பாடுகளிலிருந்து செயலாக்கத்திற்கு பிந்தைய கழிவுகளை உள்ளடக்கியது, மேலும் வெப்ப காப்பு விவரங்கள் மூன்றாம் நிலை கழிவுகளாக வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. ஆக்ஸிஜனேற்றப்பட்ட சுயவிவரங்கள் சிறப்பு காலியாக பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் பொருட்கள் போதுமானதாக இருக்கும்போது பொதுவாக கழிவுகள் சேர்க்கப்படாது.

4.2 வெற்று உற்பத்தி செயல்முறை

உயர்தர வெற்றிடங்களைப் பெற, நைட்ரஜன் சுத்திகரிப்பு காலம் மற்றும் அலுமினியம் குடியேறும் நேரம் ஆகியவற்றிற்கான செயல்முறைத் தேவைகளை கண்டிப்பாக கடைபிடிப்பது அவசியம். கலப்பு கூறுகள் பொதுவாக தொகுதி வடிவத்தில் சேர்க்கப்படுகின்றன, மேலும் அவற்றின் கரைப்பை துரிதப்படுத்த முழுமையான கலவை பயன்படுத்தப்படுகிறது. சரியான கலவையானது அலாய் உறுப்புகளின் உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட உயர்-செறிவு மண்டலங்களை உருவாக்குவதைத் தடுக்கிறது.

முடிவுரை

அலுமினிய கலவைகள் புதிய ஆற்றல் வாகனங்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, கட்டமைப்பு கூறுகள் மற்றும் உடல், இயந்திரம் மற்றும் சக்கரங்கள் போன்ற பாகங்களில் பயன்பாடுகள் உள்ளன. வாகனத் தொழிலில் அலுமினிய உலோகக் கலவைகளின் அதிகரித்த பயன்பாடு, அலுமினிய அலாய் தொழில்நுட்பத்தின் முன்னேற்றங்களுடன் இணைந்து ஆற்றல் திறன் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் நிலைத்தன்மைக்கான தேவையால் இயக்கப்படுகிறது. எண்ணற்ற உட்புற துளைகள் மற்றும் அதிக இயந்திர செயல்திறன் தேவைகள் கொண்ட அலுமினிய பேட்டரி தட்டுகள் போன்ற உயர் மேற்பரப்பு தர தேவைகள் கொண்ட சுயவிவரங்களுக்கு, ஆற்றல் மாற்றத்தின் பின்னணியில் நிறுவனங்கள் செழிக்க நுண்ணிய அச்சு வெளியேற்றத்தின் செயல்திறனை மேம்படுத்துவது அவசியம்.

MAT அலுமினியத்திலிருந்து மே ஜியாங்கால் திருத்தப்பட்டது