நுண்துளை அச்சு அலுமினிய சுயவிவர வெளியேற்றத்தின் உற்பத்தித் திறனை எவ்வாறு மேம்படுத்துவது

1 அறிமுகம்

அலுமினியத் தொழிலின் விரைவான வளர்ச்சி மற்றும் அலுமினிய வெளியேற்ற இயந்திரங்களுக்கான தொடர்ச்சியான டன் அதிகரிப்புடன், நுண்துளை அச்சு அலுமினிய வெளியேற்ற தொழில்நுட்பம் உருவாகியுள்ளது. நுண்துளை அச்சு அலுமினிய வெளியேற்றம் வெளியேற்றத்தின் உற்பத்தித் திறனை பெரிதும் மேம்படுத்துகிறது மற்றும் அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் வெளியேற்ற செயல்முறைகளில் அதிக தொழில்நுட்ப கோரிக்கைகளை வைக்கிறது.

2 வெளியேற்ற செயல்முறை

நுண்துளை அச்சு அலுமினிய வெளியேற்றத்தின் உற்பத்தி செயல்திறனில் வெளியேற்ற செயல்முறையின் தாக்கம் முக்கியமாக மூன்று அம்சங்களின் கட்டுப்பாட்டில் பிரதிபலிக்கிறது: வெற்று வெப்பநிலை, அச்சு வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேறும் வெப்பநிலை.

2.1 வெற்று வெப்பநிலை

சீரான வெற்று வெப்பநிலை வெளியேற்ற வெளியீட்டில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. உண்மையான உற்பத்தியில், மேற்பரப்பு நிறமாற்றத்திற்கு ஆளாகும் வெளியேற்ற இயந்திரங்கள் பொதுவாக பல-வெற்று உலைகளைப் பயன்படுத்தி சூடேற்றப்படுகின்றன. பல-வெற்று உலைகளில் நல்ல காப்பு பண்புகளுடன் அதிக சீரான மற்றும் முழுமையான வெற்று வெப்பமாக்கல் வழங்கப்படுகிறது. கூடுதலாக, அதிக செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்காக, "குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் அதிவேக" முறை பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த வழக்கில், வெற்று வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேறும் வெப்பநிலை வெளியேற்ற வேகத்துடன் நெருக்கமாக பொருந்த வேண்டும், அமைப்புகள் வெளியேற்ற அழுத்தத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் மற்றும் வெற்று மேற்பரப்பின் நிலையை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். வெற்று வெப்பநிலை அமைப்புகள் உண்மையான உற்பத்தி நிலைமைகளைப் பொறுத்தது, ஆனால் ஒரு பொதுவான வழிகாட்டுதலாக, நுண்துளை அச்சு வெளியேற்றத்திற்கு, வெற்று வெப்பநிலை பொதுவாக 420-450°C க்கு இடையில் பராமரிக்கப்படுகிறது, பிளவு டைகளுடன் ஒப்பிடும்போது தட்டையான டைகள் 10-20°C சற்று அதிகமாக அமைக்கப்படுகின்றன.

2.2 அச்சு வெப்பநிலை

தளத்தில் உற்பத்தி அனுபவத்தின் அடிப்படையில், அச்சு வெப்பநிலை 420-450°C க்கு இடையில் பராமரிக்கப்பட வேண்டும். அதிகப்படியான வெப்ப நேரங்கள் செயல்பாட்டின் போது அச்சு அரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். மேலும், வெப்பமாக்கலின் போது சரியான அச்சு இடம் அவசியம். அச்சுகளை மிக நெருக்கமாக ஒன்றாக அடுக்கி வைக்கக்கூடாது, அவற்றுக்கிடையே சிறிது இடைவெளி விடக்கூடாது. அச்சு உலையின் காற்றோட்டக் கடையைத் தடுப்பது அல்லது முறையற்ற இடத்தில் வைப்பது சீரற்ற வெப்பமாக்கல் மற்றும் சீரற்ற வெளியேற்றத்திற்கு வழிவகுக்கும்.

3 அச்சு காரணிகள்

அச்சு வடிவமைப்பு, அச்சு செயலாக்கம் மற்றும் அச்சு பராமரிப்பு ஆகியவை வெளியேற்ற வடிவமைப்பிற்கு முக்கியமானவை மற்றும் தயாரிப்பு மேற்பரப்பு தரம், பரிமாண துல்லியம் மற்றும் உற்பத்தி திறன் ஆகியவற்றை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. உற்பத்தி நடைமுறைகள் மற்றும் பகிரப்பட்ட அச்சு வடிவமைப்பு அனுபவங்களிலிருந்து வரைந்து, இந்த அம்சங்களை பகுப்பாய்வு செய்வோம்.

3.1 அச்சு வடிவமைப்பு

தயாரிப்பு உருவாக்கத்தின் அடித்தளமாக அச்சு உள்ளது மற்றும் தயாரிப்பின் வடிவம், பரிமாண துல்லியம், மேற்பரப்பு தரம் மற்றும் பொருள் பண்புகளை தீர்மானிப்பதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. அதிக மேற்பரப்பு தேவைகளைக் கொண்ட நுண்துளை அச்சு சுயவிவரங்களுக்கு, திசைதிருப்பல் துளைகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைப்பதன் மூலமும், சுயவிவரத்தின் முக்கிய அலங்கார மேற்பரப்பைத் தவிர்க்க திசைதிருப்பல் பாலங்களின் இடத்தை மேம்படுத்துவதன் மூலமும் மேற்பரப்பு தரத்தை மேம்படுத்த முடியும். கூடுதலாக, தட்டையான டைகளுக்கு, தலைகீழ் ஓட்ட குழி வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்துவது டை குழிகளுக்குள் சீரான உலோக ஓட்டத்தை உறுதிசெய்யும்.

3.2 அச்சு செயலாக்கம்

அச்சு செயலாக்கத்தின் போது, ​​பாலங்களில் உலோக ஓட்டத்திற்கு எதிர்ப்பைக் குறைப்பது மிக முக்கியம். திசைதிருப்பல் பாலங்களை சீராக அரைப்பது திசைதிருப்பல் பால நிலைகளின் துல்லியத்தை உறுதிசெய்கிறது மற்றும் சீரான உலோக ஓட்டத்தை அடைய உதவுகிறது. சோலார் பேனல்கள் போன்ற உயர் மேற்பரப்பு தரத் தேவைகளைக் கொண்ட சுயவிவரங்களுக்கு, நல்ல வெல்டிங் முடிவுகளை உறுதி செய்ய வெல்டிங் அறையின் உயரத்தை அதிகரிப்பது அல்லது இரண்டாம் நிலை வெல்டிங் செயல்முறையைப் பயன்படுத்துவது பற்றி பரிசீலிக்கவும்.

3.3 அச்சு பராமரிப்பு

வழக்கமான அச்சு பராமரிப்பு சமமாக முக்கியமானது. அச்சுகளை மெருகூட்டுவதும் நைட்ரஜனேற்ற பராமரிப்பை செயல்படுத்துவதும் அச்சுகளின் வேலைப் பகுதிகளில் சீரற்ற கடினத்தன்மை போன்ற சிக்கல்களைத் தடுக்கலாம்.

4 வெற்று தரம்

தயாரிப்பு மேற்பரப்பு தரம், வெளியேற்றும் திறன் மற்றும் அச்சு சேதம் ஆகியவற்றில் வெற்றிடத்தின் தரம் ஒரு முக்கிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. தரமற்ற வெற்றிடங்கள் பள்ளங்கள், ஆக்சிஜனேற்றத்திற்குப் பிறகு நிறமாற்றம் மற்றும் அச்சு ஆயுட்காலம் குறைதல் போன்ற தர சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும். வெற்றிடத் தரத்தில் உறுப்புகளின் சரியான கலவை மற்றும் சீரான தன்மை ஆகியவை அடங்கும், இவை இரண்டும் வெளியேற்ற வெளியீடு மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தை நேரடியாக பாதிக்கின்றன.

4.1 கலவை கட்டமைப்பு

உதாரணமாக, சோலார் பேனல் சுயவிவரங்களை எடுத்துக் கொண்டால், நுண்துளை அச்சு வெளியேற்றத்திற்கான சிறப்பு 6063 அலாய்வில் Si, Mg மற்றும் Fe ஆகியவற்றின் சரியான உள்ளமைவு, இயந்திர பண்புகளை சமரசம் செய்யாமல் சிறந்த மேற்பரப்பு தரத்தை அடைவதற்கு அவசியம். Si மற்றும் Mg இன் மொத்த அளவு மற்றும் விகிதம் மிக முக்கியமானது, மேலும் நீண்ட கால உற்பத்தி அனுபவத்தின் அடிப்படையில், Si+Mg ஐ 0.82-0.90% வரம்பில் பராமரிப்பது விரும்பிய மேற்பரப்பு தரத்தைப் பெறுவதற்கு ஏற்றது.

சூரிய மின்கலங்களுக்கான இணக்கமற்ற வெற்றிடங்களின் பகுப்பாய்வில், சுவடு கூறுகள் மற்றும் அசுத்தங்கள் நிலையற்றவை அல்லது வரம்புகளை மீறியது, மேற்பரப்பு தரத்தை கணிசமாக பாதிக்கிறது என்று கண்டறியப்பட்டது. உருகும் பட்டறையில் உலோகக் கலவையின் போது கூறுகளைச் சேர்ப்பது உறுதியற்ற தன்மை அல்லது அதிகப்படியான சுவடு கூறுகளைத் தவிர்க்க கவனமாக செய்யப்பட வேண்டும். தொழில்துறையின் கழிவு வகைப்பாட்டில், வெளியேற்றக் கழிவுகளில் ஆஃப்-கட்கள் மற்றும் அடிப்படைப் பொருள் போன்ற முதன்மைக் கழிவுகளும், இரண்டாம் நிலைக் கழிவுகளில் ஆக்சிஜனேற்றம் மற்றும் பவுடர் பூச்சு போன்ற செயல்பாடுகளிலிருந்து பிந்தைய செயலாக்கக் கழிவுகளும் அடங்கும், மேலும் வெப்ப காப்பு சுயவிவரங்கள் மூன்றாம் நிலைக் கழிவுகளாக வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. ஆக்ஸிஜனேற்றப்பட்ட சுயவிவரங்கள் சிறப்பு வெற்றிடத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும், மேலும் பொதுவாக பொருட்கள் போதுமானதாக இருக்கும்போது எந்தக் கழிவுகளும் சேர்க்கப்படாது.

4.2 வெற்று உற்பத்தி செயல்முறை

உயர்தர வெற்றிடங்களைப் பெற, நைட்ரஜன் சுத்திகரிப்பு காலம் மற்றும் அலுமினியம் படிவு நேரம் ஆகியவற்றிற்கான செயல்முறைத் தேவைகளை கண்டிப்பாகக் கடைப்பிடிப்பது அவசியம். பொதுவாக உலோகக் கலவை கூறுகள் தொகுதி வடிவத்தில் சேர்க்கப்படுகின்றன, மேலும் அவற்றின் கரைப்பை துரிதப்படுத்த முழுமையான கலவை பயன்படுத்தப்படுகிறது. முறையான கலவை, உலோகக் கலவை கூறுகளின் உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட உயர்-செறிவு மண்டலங்களை உருவாக்குவதைத் தடுக்கிறது.

முடிவுரை

அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் புதிய ஆற்றல் வாகனங்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் கட்டமைப்பு கூறுகள் மற்றும் உடல், இயந்திரம் மற்றும் சக்கரங்கள் போன்ற பாகங்களில் பயன்பாடுகள் உள்ளன. வாகனத் துறையில் அலுமினிய உலோகக் கலவைகளின் அதிகரித்த பயன்பாடு, ஆற்றல் திறன் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் நிலைத்தன்மைக்கான தேவையால் இயக்கப்படுகிறது, அலுமினிய உலோகக் கலவை தொழில்நுட்பத்தில் முன்னேற்றங்களுடன் இணைந்து. ஏராளமான உட்புற துளைகள் மற்றும் அதிக இயந்திர செயல்திறன் தேவைகளைக் கொண்ட அலுமினிய பேட்டரி தட்டுகள் போன்ற உயர் மேற்பரப்பு தரத் தேவைகளைக் கொண்ட சுயவிவரங்களுக்கு, ஆற்றல் மாற்றத்தின் சூழலில் நிறுவனங்கள் செழிக்க நுண்துளை அச்சு வெளியேற்றத்தின் செயல்திறனை மேம்படுத்துவது அவசியம்.

MAT அலுமினியத்திலிருந்து மே ஜியாங் திருத்தினார்.