அலுமினிய அலாய் வெளியேற்றப்பட்ட பொருட்களின் முக்கிய மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றின் நீக்குதல் முறைகள்

அலுமினிய அலாய் சுயவிவரங்கள் பல வகைகள் மற்றும் விவரக்குறிப்புகளில் வருகின்றன, பல உற்பத்தி செயல்முறைகள், சிக்கலான தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் உயர் தேவைகள். வார்ப்பு, வெளியேற்றம், வெப்ப சிகிச்சை முடித்தல், மேற்பரப்பு சிகிச்சை, சேமிப்பு, போக்குவரத்து மற்றும் பேக்கேஜிங் ஆகியவற்றின் முழு உற்பத்தி செயல்முறையிலும் பல்வேறு குறைபாடுகள் தவிர்க்க முடியாமல் நிகழும்.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகளின் காரணங்கள் மற்றும் நீக்குதல் முறைகள்:

1. அடுக்குதல்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், இங்காட்டின் மேற்பரப்பு எண்ணெய் மற்றும் தூசியால் கறைபட்டுள்ளது, அல்லது வெளியேற்ற பீப்பாயின் முன் முனையின் வேலை செய்யும் பகுதி பெரிதும் அணியப்படுகிறது, இதனால் முன் முனையின் மீள் மண்டலத்தைச் சுற்றி அழுக்கு உலோகக் குவிப்பு ஏற்படுகிறது. மீள் மண்டலத்தின் நெகிழ் மேற்பரப்பு வெளியேற்றத்தின் போது உற்பத்தியின் சுற்றளவில் உருட்டப்படும்போது இது உருவாகிறது. இது வழக்கமாக உற்பத்தியின் வால் முடிவில் தோன்றும். கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், இது நடுத்தர இறுதியில் அல்லது உற்பத்தியின் முன் இறுதியில் கூட தோன்றக்கூடும். நியாயமற்ற டை ஹோல் ஏற்பாடுகளும் உள்ளன, அவை எக்ஸ்ட்ரூஷன் பீப்பாயின் உள் சுவருக்கு மிக அருகில் உள்ளன, அதிகப்படியான உடைகள் அல்லது வெளியேற்ற பீப்பாய் மற்றும் வெளியேற்றும் திண்டு போன்ற சிதைவு போன்றவை அடுக்குகளையும் ஏற்படுத்தக்கூடும்.

நீக்குதல் முறை:

1) இங்காட் மேற்பரப்பின் தூய்மையை மேம்படுத்தவும்.

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் அச்சு ஆகியவற்றின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைத்து, உடனடியாக வெளியேற்றும் சிலிண்டர் மற்றும் வெளியேற்றும் திண்டு ஆகியவற்றை கடுமையாக அணிந்துகொண்டு சகிப்புத்தன்மைக்கு வெளியே மாற்றவும்.

3) அச்சு வடிவமைப்பை மேம்படுத்தி, எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் விளிம்பிலிருந்து முடிந்தவரை தொலைவில் உள்ள டை துளை நிலையை உருவாக்குங்கள்.

4) எக்ஸ்ட்ரூஷன் திண்டு மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் உள் விட்டம் ஆகியவற்றுக்கு இடையிலான வேறுபாட்டைக் குறைத்து, எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் புறணி மீதமுள்ள அழுக்கு உலோகத்தைக் குறைக்கவும்.

5) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் புறணியை அப்படியே வைத்திருங்கள், அல்லது ஒரு கேஸ்கெட்டைப் பயன்படுத்தி புறத்தில் புறணி சுத்தம் செய்யுங்கள்.

6) மீதமுள்ள பொருளைக் குறைத்த பிறகு, அதை சுத்தம் செய்ய வேண்டும், மேலும் மசகு எண்ணெய் அனுமதிக்கப்படக்கூடாது.

2. குமிழ்கள் அல்லது உரித்தல்

காரணம்:

காரணம் என்னவென்றால், இங்காட்டின் உள் கட்டமைப்பில் தளர்த்தல், துளைகள் மற்றும் உள் விரிசல்கள் போன்ற குறைபாடுகள் உள்ளன, அல்லது நிரப்புதல் கட்டத்தின் போது வெளியேற்ற வேகம் மிக வேகமாக இருக்கும், மேலும் வெளியேற்றமானது நன்றாக இல்லை, இதனால் உலோக உற்பத்தியில் காற்று இழுக்கப்படுகிறது .

குமிழ்கள் அல்லது தோலுரிப்புக்கான உற்பத்தி காரணங்கள் பின்வருமாறு:

1) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் திண்டு அணிந்து சகிப்புத்தன்மைக்கு வெளியே உள்ளன.

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் மிகவும் அழுக்கு மற்றும் எண்ணெய், ஈரப்பதம், கிராஃபைட் போன்றவற்றால் படிந்தவை;

3) இங்காட்டின் மேற்பரப்பில் பல ஆழமான திணி பள்ளங்கள் உள்ளன; அல்லது இங்காட்டின் மேற்பரப்பில் துளைகள், கொப்புளங்கள், தளர்வான திசு மற்றும் எண்ணெய் கறைகள் உள்ளன. இங்காட்டின் ஹைட்ரஜன் உள்ளடக்கம் அதிகமாக உள்ளது;

4) அலாய் மாற்றும்போது பீப்பாய் சுத்தம் செய்யப்படவில்லை;

5) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் வெப்பநிலை மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் இங்காட் ஆகியவை அதிகம்;

6) இங்காட் அளவு அனுமதிக்கக்கூடிய எதிர்மறை விலகலை மீறுகிறது;

7) இங்காட் மிக நீளமானது, மிக வேகமாக நிரப்பப்படுகிறது, மற்றும் இங்காட்டின் வெப்பநிலை சீரற்றது;

8) டை துளை வடிவமைப்பு நியாயமற்றது. அல்லது மீதமுள்ள பொருட்களை முறையற்ற முறையில் வெட்டுதல்;

நீக்குதல் முறை:

1) இங்காட்டில் உள்ள துளைகள், தளர்த்தல், விரிசல் மற்றும் பிற குறைபாடுகள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுக்க சுத்திகரிப்பு, சிதைவு மற்றும் வார்ப்பு அளவை மேம்படுத்துதல்;

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் வெளியேற்ற திண்டு ஆகியவற்றின் பொருந்தக்கூடிய பரிமாணங்களை நியாயமான முறையில் வடிவமைக்கவும்; கருவியின் அளவை அடிக்கடி சரிபார்க்கவும், அது தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

3) எக்ஸ்ட்ரூஷன் திண்டு சகிப்புத்தன்மைக்கு வெளியே இருக்க முடியாது;

4) அலாய் மாற்றும்போது, ​​சிலிண்டரை நன்கு சுத்தம் செய்ய வேண்டும்;

5) வெளியேற்ற மற்றும் நிரப்புதல் கட்டத்தின் வேகத்தை மெதுவாக்குங்கள்;

6) எக்ஸ்ட்ரூஷன் திண்டு மற்றும் அச்சுகளின் உயவைக் குறைக்க கருவிகள் மற்றும் இங்காட்களின் மேற்பரப்புகளை சுத்தமாகவும், மென்மையாகவும், உலரவும் வைத்திருங்கள்;

7) கடுமையான செயல்பாடு, மீதமுள்ள பொருட்களின் சரியான வெட்டுதல் மற்றும் முழுமையான வெளியேற்றம்;

8) இங்காட் சாய்வு வெப்பமாக்கல் முறை இங்காட்டின் தலை வெப்பநிலையை அதிகமாகவும் வால் வெப்பநிலையையும் குறைவாக மாற்ற பயன்படுகிறது. நிரப்பும்போது, ​​தலை முதலில் சிதைக்கிறது, மேலும் சிலிண்டரில் உள்ள வாயு படிப்படியாக திண்டு மற்றும் வெளியேற்ற சிலிண்டர் சுவருக்கு இடையிலான இடைவெளி வழியாக வெளியேற்றப்படுகிறது;

9) அதிக வெப்பநிலை மற்றும் அதிக வேகத்தைத் தடுக்க அடிக்கடி உபகரணங்கள் மற்றும் கருவிகளை சரிபார்க்கவும்;

10) கருவி மற்றும் அச்சுகளை நியாயமான முறையில் வடிவமைத்து தயாரித்தல், மற்றும் வழிகாட்டி துளைகள் மற்றும் டைவர்ட்டர் துளைகளை 1 ° முதல் 3 ° வரை உள் சாய்வுடன் வடிவமைக்கவும்.

3. வெளியேற்ற விரிசல்

காரணம்:

விரிசல் ஏற்படுவது வெளியேற்றும் செயல்பாட்டின் போது உலோகத்தின் மன அழுத்தம் மற்றும் ஓட்டத்துடன் தொடர்புடையது. மேற்பரப்பு கால விரிசல்களை ஒரு எடுத்துக்காட்டு, அச்சு வடிவத்தின் கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் தொடர்பு உராய்வின் விளைவு ஆகியவை வெற்று மேற்பரப்பின் ஓட்டத்தைத் தடுக்கின்றன. உற்பத்தியின் மையத்தில் உள்ள ஓட்ட வேகம் வெளிப்புற உலோகத்தின் ஓட்ட வேகத்தை விட அதிகமாக உள்ளது, இதனால் வெளிப்புற உலோகம் கூடுதல் இழுவிசை அழுத்தத்திற்கு உட்பட்டது, மேலும் மையம் கூடுதல் சுருக்க அழுத்தத்திற்கு உட்பட்டது. கூடுதல் அழுத்தத்தின் தலைமுறை சிதைவு மண்டலத்தில் உள்ள அடிப்படை அழுத்த நிலையை மாற்றுகிறது, இதனால் மேற்பரப்பு அடுக்கின் அச்சு வேலை அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகிறது (அடிப்படை மன அழுத்தத்தின் சூப்பர் போசிஷன் மற்றும் கூடுதல் மன அழுத்தத்திற்கு) இழுவிசை அழுத்தமாக மாறும். இந்த இழுவிசை மன அழுத்தம் உலோகத்தின் உண்மையான எலும்பு முறிவு வலிமை வரம்பை அடையும் போது, ​​உள்நோக்கி விரிவடையும் விரிசல்களை மேற்பரப்பில் தோன்றும், அதன் வடிவம் சிதைவு மண்டலம் வழியாக உலோகத்தின் வேகத்துடன் தொடர்புடையது.

நீக்குதல் முறை:

1) அலாய் கலவை குறிப்பிட்ட தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதையும், இங்காட்டின் தரத்தை மேம்படுத்துவதையும், பிளாஸ்டிசிட்டி குறைவை ஏற்படுத்தும் இங்காட்டில் உள்ள அசுத்தங்களின் உள்ளடக்கத்தைக் குறைப்பதையும், அதிக மெக்னீசியம் உலோகக் கலவைகளில் சோடியம் உள்ளடக்கத்தைக் குறைப்பதையும் உறுதிசெய்க.

2) பல்வேறு வெப்பமூட்டும் மற்றும் வெளியேற்ற விவரக்குறிப்புகளை கண்டிப்பாக செயல்படுத்தவும், உற்பத்தியின் பொருள் மற்றும் பண்புகளுக்கு ஏற்ப வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வேகத்தை நியாயமான முறையில் கட்டுப்படுத்துகிறது.

3) அச்சு வடிவமைப்பை மேம்படுத்துதல், அச்சு அளவிடுதல் பெல்ட்டின் நீளத்தை சரியான முறையில் அதிகரிக்கும் மற்றும் குறுக்கு வெட்டு மூலைகளின் ஃபில்லட் ஆரம் சரியான முறையில் அதிகரிக்கும். குறிப்பாக, அச்சு பாலம், சாலிடரிங் ஸ்டேஷன் சேம்பர் மற்றும் மூலையில் ஆரம் ஆகியவற்றின் வடிவமைப்பு நியாயமானதாக இருக்க வேண்டும்.

4) இங்காட்டின் ஒத்திசைவு விளைவை மேம்படுத்துதல் மற்றும் அலாய் பிளாஸ்டிசிட்டி மற்றும் சீரான தன்மையை மேம்படுத்துதல்.

5) நிபந்தனைகள் அனுமதிக்கும்போது, ​​உயவு எக்ஸ்ட்ரூஷன், கூம்பு டை எக்ஸ்ட்ரூஷன் அல்லது தலைகீழ் வெளியேற்றம் போன்ற முறைகளைப் பயன்படுத்துங்கள்.

6) சாதாரண செயல்பாட்டை உறுதிப்படுத்த கருவிகள் மற்றும் உபகரணங்களை தவறாமல் ஆய்வு செய்யுங்கள்.

4. ஆரஞ்சு தலாம்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், உற்பத்தியின் உள் கட்டமைப்பில் கரடுமுரடான தானியங்கள் உள்ளன. பொதுவாக, கரடுமுரடான தானியங்கள், அவை மிகவும் வெளிப்படையானவை. குறிப்பாக நீட்டிப்பு பெரியதாக இருக்கும்போது, ​​இந்த வகையான ஆரஞ்சு தலாம் குறைபாடு ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது.

தடுப்பு முறைகள்:

ஆரஞ்சு தலாம் குறைபாடுகள் ஏற்படுவதைத் தடுக்க, முக்கிய விஷயம் என்னவென்றால், பொருத்தமான வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேற்ற வேகத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து நீட்டிப்பைக் கட்டுப்படுத்துவது. இங்காட்டின் உள் கட்டமைப்பை மேம்படுத்தி கரடுமுரடான தானியங்களைத் தடுக்கவும்.

5. இருண்ட புள்ளிகள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், சுயவிவரத்தின் தடிமனான சுவர் பகுதி மற்றும் வெப்ப-எதிர்ப்பு உணரப்பட்ட (அல்லது கிராஃபைட் துண்டு) ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான தொடர்பு புள்ளியில் குளிரூட்டும் விகிதம் மிகவும் சிறியது, மேலும் திட தீர்வு செறிவு மற்ற இடங்களை விட கணிசமாக சிறியது. எனவே, உள் அமைப்பு வேறுபட்டது மற்றும் தோற்றம் இருண்ட நிறத்தைக் காட்டுகிறது.

நீக்குதல் முறை:

முக்கிய முறை என்னவென்றால், வெளியேற்றும் அட்டவணையின் குளிரூட்டலை வலுப்படுத்துவது மற்றும் நெகிழ் அட்டவணை மற்றும் குளிரூட்டும் படுக்கையை அடையும் போது ஒரு இடத்தில் நிறுத்தக்கூடாது, இதனால் தயாரிப்புகள் சீரற்ற குளிரூட்டும் நிலைமைகளை மேம்படுத்துவதற்காக வெவ்வேறு நிலைகளில் உணரப்பட்ட வெப்ப-எதிர்ப்பு உணர்தலுடன் தொடர்பு கொள்ளலாம்.

6. திசு கோடுகள்

காரணம்:

பிரித்தெடுக்கப்பட்ட பகுதிகளின் சீரற்ற அமைப்பு மற்றும் கலவை காரணமாக, வெளியேற்ற திசையில் இசைக்குழு போன்ற கோடுகள் தயாரிப்புகளில் தோன்றும். சுவர் தடிமன் மாறும் பகுதிகளில் பொதுவாக தோன்றும். இதை அரிப்பு அல்லது அனோடைசிங் மூலம் தீர்மானிக்க முடியும். அரிப்பு வெப்பநிலையை மாற்றும்போது, ​​பேண்டிங் சில நேரங்களில் மறைந்துவிடும் அல்லது அகலம் மற்றும் வடிவத்தில் மாறக்கூடும். இங்காட்டின் சீரற்ற மேக்ரோஸ்கோபிக் அல்லது மைக்ரோஸ்ட்ரக்சர், இங்காட்டின் போதிய ஒத்திசைவு அல்லது தயாரிப்பு செயலாக்கத்திற்கான தவறான வெப்பமாக்கல் அமைப்பால் காரணம்.

நீக்குதல் முறை:

1) கரடுமுரடான தானிய இங்காட்களைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்க இங்காட் சுத்திகரிக்கப்பட வேண்டும்.

2) அச்சுகளை மேம்படுத்தவும், வழிகாட்டி குழியின் பொருத்தமான வடிவத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து, வழிகாட்டி குழி அல்லது அச்சு அளவிடுதல் பெல்ட்டை ஒழுங்கமைக்கவும்.

7. நீளமான வெல்டிங் வரி

காரணம்:

இது முக்கியமாக உலோக ஓட்டத்தின் பற்றவைக்கப்பட்ட பகுதி மற்றும் வெளியேற்றத்தில் உலோகத்தின் பிற பகுதிகளுக்கு இடையிலான கட்டமைப்பு வேறுபாட்டால் ஏற்படுகிறது. அல்லது வெளியேற்றத்தின் போது அச்சு வெல்டிங் குழியில் போதுமான அலுமினிய விநியோகத்தால் இது ஏற்படலாம்.

நீக்குதல் முறை:

1) பிளவு ஒருங்கிணைந்த அச்சுகளின் பாலம் அமைப்பு மற்றும் வெல்டிங் குழியின் வடிவமைப்பை மேம்படுத்தவும். பிளவு விகிதத்தை சரிசெய்வது போன்றவை-பிளவு துளை பகுதியின் விகிதத்தை வெளியேற்றப்பட்ட தயாரிப்பு பகுதிக்கு, மற்றும் வெல்டிங் குழி ஆழம் போன்றவை.

2) ஒரு குறிப்பிட்ட வெளியேற்ற விகிதத்தை உறுதிப்படுத்த, வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேற்ற வேகத்திற்கு இடையிலான சமநிலைக்கு கவனம் செலுத்துங்கள்.

3) வெல்டிங் மூட்டுக்குள் மசகு எண்ணெய் மற்றும் வெளிநாட்டு பொருள்களை கலப்பதைத் தவிர்க்க மேற்பரப்பில் எண்ணெய் கறைகளுடன் வார்ப்பு சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம்.

4) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் திண்டு மீது எண்ணெயைப் பயன்படுத்த வேண்டாம், அவற்றை சுத்தமாக வைக்கவும்.

5) மீதமுள்ள பொருளின் நீளத்தை சரியான முறையில் அதிகரிக்கவும்.

8. கிடைமட்ட வெல்டிங் கோடுகள் அல்லது நிறுத்த மதிப்பெண்கள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், தொடர்ச்சியான வெளியேற்றத்தின் போது, ​​அச்சில் உள்ள உலோகம் புதிதாக சேர்க்கப்பட்ட பில்லட்டின் முன் இறுதியில் உலோகத்திற்கு மோசமாக பற்றவைக்கப்படுகிறது.

நீக்குதல் முறை:

1) மீதமுள்ள பொருளை வெட்டி அதை நேராக்கப் பயன்படுத்தப்படும் கத்தரிக்கோலின் பிளேட்டை கூர்மைப்படுத்துங்கள்.

2) மசகு எண்ணெய் மற்றும் வெளிநாட்டு பொருள்களை கலப்பதைத் தடுக்க பில்லட்டின் இறுதி மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்யுங்கள்.

3) எக்ஸ்ட்ரூஷன் வெப்பநிலையை சரியான முறையில் மற்றும் சமமாக வெளியேற்றவும்.

4) நியாயமான முறையில் வடிவமைத்து, கருவி அச்சுகள், அச்சு பொருட்கள், அளவு ஒருங்கிணைப்பு, வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை.

9. கீறல்கள், கீறல்கள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், தயாரிப்புகள் ஸ்லைடு-அவுட் அட்டவணையில் இருந்து முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு அறுக்கும் அட்டவணைக்கு கிடைமட்டமாக கொண்டு செல்லப்படும்போது, ​​குளிரூட்டும் படுக்கையில் இருந்து நீண்டு, தயாரிப்புகளை சொறிந்து கொள்ளுங்கள். அவற்றில் சில ஏற்றுதல் மற்றும் போக்குவரத்தின் போது நிகழ்கின்றன.

நீக்குதல் முறை:

1) அச்சு அளவிடுதல் பெல்ட் மென்மையாகவும் சுத்தமாகவும் இருக்க வேண்டும், மேலும் அச்சு வெற்று கருவியும் மென்மையாக இருக்க வேண்டும்.

2) சிறிய விரிசல்களுடன் அச்சுகளைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்க அச்சுகளை நிறுவும் போது கவனமாக சரிபார்க்கவும். அச்சு வடிவமைக்கும்போது ஃபில்லட் ஆரம் மீது கவனம் செலுத்துங்கள்.

3) அச்சு வேலை பெல்ட்டை உடனடியாக சரிபார்த்து மெருகூட்டவும். அச்சு கடினத்தன்மை ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும்.

4) குளிரூட்டும் படுக்கை மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு சேமிப்பு அட்டவணையை அடிக்கடி சரிபார்க்கவும். கடினமான புரோட்ரூஷன்ஸ் தயாரிப்புகளை சொறிவதைத் தடுக்க அவை சீராக இருக்க வேண்டும். வழிகாட்டி பாதையை சரியாக உயவூட்டலாம்.

5) ஏற்றும்போது, ​​முடிக்கப்பட்ட உற்பத்தியை விட மென்மையாக இருக்கும் ஸ்பேசர்கள் வைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் போக்குவரத்து மற்றும் தூக்குதல் சீராகவும் கவனமாகவும் செய்யப்பட வேண்டும்.

10. மெட்டல் அழுத்துதல்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், அச்சின் வெற்று கத்தி நிலையில் உருவாகும் அலுமினா ஸ்லாக் வெளியேற்றப்பட்ட உற்பத்தியை ஒட்டிக்கொண்டு வெளியேற்ற அட்டவணையில் பாய்கிறது அல்லது அட்டவணையை ஸ்லைடு செய்கிறது மற்றும் உருளைகளால் வெளியேற்றப்பட்ட பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தப்படுகிறது. அனோடைசேஷனின் போது, ​​உலோகத்தை அழுத்தும் இடத்தில் ஆக்சைடு படம் அல்லது உள்தள்ளல்கள் அல்லது குழிகள் எதுவும் உருவாகவில்லை.

நீக்குதல் முறை:

1) அளவிடுதல் பெல்ட்டை மென்மையாக்கவும், அளவிடுதல் பெல்ட்டின் நீளத்தை சுருக்கவும்.

2) அளவு பெல்ட்டின் வெற்று கத்தியை சரிசெய்யவும்.

3) டை துளைகளின் தளவமைப்பை மாற்றி, உற்பத்தியின் தட்டையான மேற்பரப்பை அடியில் வைப்பதைத் தவிர்க்கவும், அலுமினா ஸ்லாக் அழுத்தப்படுவதைத் தடுக்க உருளைகளுடன் தொடர்பு கொள்ளவும் முயற்சிக்கவும்.

4) இங்காட்டின் மேற்பரப்பு மற்றும் முனைகளை சுத்தம் செய்து, மசகு எண்ணெயில் உலோக ஷேவிங்கைத் தவிர்க்கவும்.

11. பிற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்

காரணம்:

1) உருகும் மற்றும் வார்ப்பு செயல்பாட்டின் போது, ​​வேதியியல் கலவை சீரற்றது, உலோக சேர்த்தல்கள், துளைகள் மற்றும் உலோகமற்ற சேர்த்தல்களுடன், ஆக்சைடு படம் அல்லது உலோகத்தின் உள் அமைப்பு சீரற்றது.

2) வெளியேற்றும் செயல்பாட்டின் போது, ​​வெப்பநிலை மற்றும் சிதைவு சீரற்றவை, வெளியேற்ற வேகம் மிக வேகமாக இருக்கும், குளிரூட்டல் சீரற்றது, மற்றும் கிராஃபைட் மற்றும் எண்ணெயுடன் தொடர்பில் கட்டமைப்பு சீரற்றது.

3) அச்சு வடிவமைப்பு நியாயமற்றது மற்றும் அச்சின் கூர்மையான மூலைகளுக்கு இடையிலான மாற்றம் மென்மையாக இல்லை. வெற்று கத்தி மிகவும் சிறியது மற்றும் உலோகத்தை கீறுகிறது, அச்சு மோசமாக பதப்படுத்தப்படுகிறது, பர்ஸைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் மென்மையாக இல்லை, மற்றும் நைட்ரைடிங் சிகிச்சை நன்றாக இல்லை. மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை சீரற்றது மற்றும் வேலை பெல்ட் மென்மையாக இல்லை.

4) மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்பாட்டின் போது, ​​குளியல் திரவ செறிவு, வெப்பநிலை மற்றும் தற்போதைய அடர்த்தி ஆகியவை நியாயமற்றவை, மேலும் அமில அரிப்பு அல்லது கார அரிப்பு சிகிச்சை செயல்முறை முறையற்றது.

நீக்குதல் முறை:

1) வேதியியல் கலவையை கட்டுப்படுத்துதல், வார்ப்பு செயல்முறையை மேம்படுத்துதல், சுத்திகரிப்பு, சுத்திகரிப்பு மற்றும் ஒத்திசைவு ஆகியவற்றை வலுப்படுத்துதல்.

2) இங்காட் ஒத்திசைவு செயல்முறைக்கு விரைவான குளிரூட்டல் தேவைப்படுகிறது.

3) சீரான சிதைவை உறுதிப்படுத்த வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வேகத்தை நியாயமான முறையில் கட்டுப்படுத்தவும், நியாயமான இங்காட் நீளத்தைப் பயன்படுத்தவும்.

4) அச்சுகளின் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி முறைகளை மேம்படுத்துதல், அச்சு வேலை பெல்ட்டின் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கும், மற்றும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைக்கும்.

5) நைட்ரைடிங் செயல்முறையை மேம்படுத்தவும்.

6) அமில அரிப்பு அல்லது கார அரிப்பின் போது மேற்பரப்பில் இரண்டாம் நிலை சேதம் அல்லது மாசுபாட்டைத் தடுக்க மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்முறையை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்துங்கள்.

மேட் அலுமினியத்திலிருந்து மே ஜியாங்கால் திருத்தப்பட்டது