அலுமினிய அலாய் வெளியேற்றப்பட்ட பொருட்களின் முக்கிய மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றை நீக்கும் முறைகள்

அலுமினிய அலாய் சுயவிவரங்கள் பல வகைகள் மற்றும் விவரக்குறிப்புகளில் வருகின்றன, பல உற்பத்தி செயல்முறைகள், சிக்கலான தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் அதிக தேவைகள் உள்ளன. வார்ப்பு, வெளியேற்றம், வெப்ப சிகிச்சை முடித்தல், மேற்பரப்பு சிகிச்சை, சேமிப்பு, போக்குவரத்து மற்றும் பேக்கேஜிங் ஆகியவற்றின் முழு உற்பத்தி செயல்முறையின் போது பல்வேறு குறைபாடுகள் தவிர்க்க முடியாமல் ஏற்படும்.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்கான காரணங்கள் மற்றும் நீக்குதல் முறைகள்:

1. அடுக்குதல்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், இங்காட்டின் மேற்பரப்பு எண்ணெய் மற்றும் தூசியால் கறைபட்டுள்ளது, அல்லது எக்ஸ்ட்ரூஷன் பீப்பாயின் முன் முனையின் வேலை செய்யும் பகுதி பெரிதும் தேய்ந்து போயுள்ளது, இதனால் முன் முனையின் மீள் மண்டலத்தைச் சுற்றி அழுக்கு உலோகம் குவிகிறது. எக்ஸ்ட்ரூஷனின் போது மீள் மண்டலத்தின் நெகிழ் மேற்பரப்பு தயாரிப்பின் சுற்றளவில் உருட்டப்படும்போது இது உருவாகிறது. இது பொதுவாக தயாரிப்பின் வால் முனையில் தோன்றும். கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், இது நடு முனையிலோ அல்லது தயாரிப்பின் முன் முனையிலோ கூட தோன்றக்கூடும். எக்ஸ்ட்ரூஷன் பீப்பாயின் உள் சுவருக்கு மிக அருகில், அதிகப்படியான தேய்மானம் அல்லது எக்ஸ்ட்ரூஷன் பீப்பாய் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேடின் சிதைவு போன்ற நியாயமற்ற டை ஹோல் ஏற்பாடுகளும் உள்ளன, இது அடுக்குகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

நீக்குதல் முறை:

1) இங்காட் மேற்பரப்பின் தூய்மையை மேம்படுத்தவும்.

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் அச்சுகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைத்து, கடுமையாக தேய்ந்து சகிப்புத்தன்மையற்ற எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேடை உடனடியாக மாற்றவும்.

3) அச்சு வடிவமைப்பை மேம்படுத்தி, டை ஹோல் நிலையை எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் விளிம்பிலிருந்து முடிந்தவரை தொலைவில் வைக்கவும்.

4) எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேடின் விட்டத்திற்கும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் உள் விட்டத்திற்கும் இடையிலான வேறுபாட்டைக் குறைத்து, எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் புறணியில் எஞ்சியிருக்கும் அழுக்கு உலோகத்தைக் குறைக்கவும்.

5) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் புறணியை அப்படியே வைத்திருங்கள், அல்லது சரியான நேரத்தில் புறணியை சுத்தம் செய்ய கேஸ்கெட்டைப் பயன்படுத்தவும்.

6) மீதமுள்ள பொருளை வெட்டிய பிறகு, அதை சுத்தம் செய்ய வேண்டும், மேலும் எந்த மசகு எண்ணெயையும் அனுமதிக்கக்கூடாது.

2. குமிழ்கள் அல்லது உரித்தல்

காரணம்:

காரணம், இங்காட்டின் உள் அமைப்பில் தளர்வு, துளைகள் மற்றும் உள் விரிசல்கள் போன்ற குறைபாடுகள் உள்ளன, அல்லது நிரப்பும் கட்டத்தில் வெளியேற்ற வேகம் மிக வேகமாக உள்ளது, மேலும் வெளியேற்றம் நன்றாக இல்லை, இதனால் உலோகப் பொருளுக்குள் காற்று இழுக்கப்படுகிறது.

குமிழ்கள் அல்லது உரிதல்களுக்கான உற்பத்தி காரணங்கள் பின்வருமாறு:

1) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் தேய்ந்து, சகிப்புத்தன்மையை இழந்துவிட்டன.

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் மிகவும் அழுக்காகவும், எண்ணெய், ஈரப்பதம், கிராஃபைட் போன்றவற்றால் கறை படிந்ததாகவும் உள்ளன;

3) இங்காட்டின் மேற்பரப்பில் மிக அதிகமான ஆழமான மண்வெட்டி பள்ளங்கள் உள்ளன; அல்லது இங்காட்டின் மேற்பரப்பில் துளைகள், கொப்புளங்கள், தளர்வான திசுக்கள் மற்றும் எண்ணெய் கறைகள் உள்ளன. இங்காட்டில் ஹைட்ரஜன் உள்ளடக்கம் அதிகமாக உள்ளது;

4) அலாய் மாற்றும் போது பீப்பாய் சுத்தம் செய்யப்படவில்லை;

5) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் இங்காட்டின் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக உள்ளது;

6) இங்காட் அளவு அனுமதிக்கக்கூடிய எதிர்மறை விலகலை மீறுகிறது;

7) இங்காட் மிக நீளமாக உள்ளது, மிக வேகமாக நிரப்பப்படுகிறது, மேலும் இங்காட்டின் வெப்பநிலை சீரற்றதாக உள்ளது;

8) டை ஹோல் வடிவமைப்பு நியாயமற்றது. அல்லது மீதமுள்ள பொருட்களை முறையற்ற முறையில் வெட்டுதல்;

நீக்குதல் முறை:

1) துளைகள், தளர்வு, விரிசல்கள் மற்றும் இங்காட்டில் உள்ள பிற குறைபாடுகள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுக்க, சுத்திகரிப்பு, வாயு நீக்கம் மற்றும் வார்ப்பு அளவை மேம்படுத்துதல்;

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேடின் பொருந்தக்கூடிய பரிமாணங்களை நியாயமான முறையில் வடிவமைக்கவும்; கருவி தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்த அதன் அளவை அடிக்கடி சரிபார்க்கவும்.

3) எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் சகிப்புத்தன்மைக்கு வெளியே இருக்க முடியாது;

4) அலாய் மாற்றும்போது, ​​சிலிண்டரை நன்கு சுத்தம் செய்ய வேண்டும்;

5) வெளியேற்றம் மற்றும் நிரப்புதல் கட்டத்தின் வேகத்தைக் குறைக்கவும்;

6) எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் மற்றும் அச்சுகளின் உயவைக் குறைக்க கருவிகள் மற்றும் இங்காட்களின் மேற்பரப்புகளை சுத்தமாகவும், மென்மையாகவும், உலர்வாகவும் வைத்திருங்கள்;

7) கண்டிப்பான செயல்பாடு, மீதமுள்ள பொருட்களை சரியாக வெட்டுதல் மற்றும் முழுமையான வெளியேற்றம்;

8) இங்காட்டின் தலை வெப்பநிலையை அதிகமாகவும், வால் வெப்பநிலையை குறைவாகவும் மாற்ற இங்காட் சாய்வு வெப்பமாக்கல் முறை பயன்படுத்தப்படுகிறது. நிரப்பும்போது, ​​தலை முதலில் சிதைந்து, சிலிண்டரில் உள்ள வாயு படிப்படியாக திண்டுக்கும் வெளியேற்ற சிலிண்டர் சுவருக்கும் இடையிலான இடைவெளி வழியாக வெளியேற்றப்படுகிறது;

9) அதிக வெப்பநிலை மற்றும் அதிக வேகத்தைத் தடுக்க உபகரணங்கள் மற்றும் கருவிகளை அடிக்கடி சரிபார்க்கவும்;

10) கருவி மற்றும் அச்சு ஆகியவற்றை நியாயமான முறையில் வடிவமைத்து உற்பத்தி செய்யுங்கள், மேலும் 1° முதல் 3° வரை உள் சாய்வுடன் வழிகாட்டி துளைகள் மற்றும் டைவர்ட்டர் துளைகளை வடிவமைக்கவும்.

3. வெளியேற்ற விரிசல்கள்

காரணம்:

பிளவுகள் ஏற்படுவது, வெளியேற்றும் செயல்பாட்டின் போது உலோகத்தின் அழுத்தம் மற்றும் ஓட்டத்துடன் தொடர்புடையது. மேற்பரப்பு கால இடைவெளி விரிசல்களை உதாரணமாக எடுத்துக் கொண்டால், அச்சு வடிவத்தின் கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் தொடர்பு உராய்வின் விளைவு வெற்று மேற்பரப்பின் ஓட்டத்தைத் தடுக்கிறது. உற்பத்தியின் மையத்தில் உள்ள ஓட்ட வேகம் வெளிப்புற உலோகத்தின் ஓட்ட வேகத்தை விட அதிகமாக உள்ளது, இதனால் வெளிப்புற உலோகம் கூடுதல் இழுவிசை அழுத்தத்திற்கு உட்பட்டது, மேலும் மையம் கூடுதல் சுருக்க அழுத்தத்திற்கு உட்பட்டது. கூடுதல் அழுத்தத்தின் உருவாக்கம் சிதைவு மண்டலத்தில் அடிப்படை அழுத்த நிலையை மாற்றுகிறது, இதனால் மேற்பரப்பு அடுக்கின் அச்சு வேலை அழுத்தம் (அடிப்படை அழுத்தம் மற்றும் கூடுதல் அழுத்தத்தின் மேல்நிலை) இழுவிசை அழுத்தமாக மாறக்கூடும். இந்த இழுவிசை அழுத்தம் உலோகத்தின் உண்மையான எலும்பு முறிவு வலிமை வரம்பை அடையும் போது, ​​உள்நோக்கி விரிவடையும் விரிசல்கள் மேற்பரப்பில் தோன்றும், அதன் வடிவம் சிதைவு மண்டலம் வழியாக உலோகத்தின் வேகத்துடன் தொடர்புடையது.

நீக்குதல் முறை:

1) உலோகக் கலவை குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்து, இங்காட்டின் தரத்தை மேம்படுத்தி, பிளாஸ்டிசிட்டியைக் குறைக்கும் இங்காட்டில் உள்ள அசுத்தங்களின் உள்ளடக்கத்தைக் குறைத்து, அதிக மெக்னீசியம் உலோகக் கலவைகளில் சோடியம் உள்ளடக்கத்தைக் குறைத்து.

2) பல்வேறு வெப்பமாக்கல் மற்றும் வெளியேற்ற விவரக்குறிப்புகளை கண்டிப்பாக செயல்படுத்தவும், மேலும் உற்பத்தியின் பொருள் மற்றும் பண்புகளுக்கு ஏற்ப வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வேகத்தை நியாயமாகக் கட்டுப்படுத்தவும்.

3) அச்சு வடிவமைப்பை மேம்படுத்துதல், அச்சு அளவு பெல்ட்டின் நீளத்தை சரியான முறையில் அதிகரித்தல் மற்றும் குறுக்குவெட்டு மூலைகளின் ஃபில்லட் ஆரத்தை சரியான முறையில் அதிகரித்தல். குறிப்பாக, அச்சு பாலம், சாலிடரிங் நிலைய அறை மற்றும் மூலை ஆரம் ஆகியவற்றின் வடிவமைப்பு நியாயமானதாக இருக்க வேண்டும்.

4) இங்காட்டின் ஒருமைப்பாட்டு விளைவை மேம்படுத்தி, கலவையின் நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் சீரான தன்மையை மேம்படுத்தவும்.

5) சூழ்நிலைகள் அனுமதிக்கும் போது, ​​சீரற்ற சிதைவைக் குறைக்க லூப்ரிகேஷன் எக்ஸ்ட்ரூஷன், கோன் டை எக்ஸ்ட்ரூஷன் அல்லது ரிவர்ஸ் எக்ஸ்ட்ரூஷன் போன்ற முறைகளைப் பயன்படுத்தவும்.

6) இயல்பான செயல்பாட்டை உறுதிசெய்ய கருவிகள் மற்றும் உபகரணங்களை தவறாமல் ஆய்வு செய்யுங்கள்.

4. ஆரஞ்சு தோல்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், உற்பத்தியின் உள் அமைப்பு கரடுமுரடான தானியங்களைக் கொண்டுள்ளது. பொதுவாக, தானியங்கள் கரடுமுரடானதாக இருந்தால், அவை மிகவும் தெளிவாகத் தெரியும். குறிப்பாக நீட்சி பெரியதாக இருக்கும்போது, ​​இந்த வகையான ஆரஞ்சு தோல் குறைபாடு ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்புகள் அதிகம்.

தடுப்பு முறைகள்:

ஆரஞ்சு தோல் குறைபாடுகள் ஏற்படுவதைத் தடுக்க, முக்கிய விஷயம் என்னவென்றால், பொருத்தமான வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேற்ற வேகத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து நீளத்தைக் கட்டுப்படுத்துவதாகும். இங்காட்டின் உள் அமைப்பை மேம்படுத்தி, கரடுமுரடான தானியங்களைத் தடுக்கவும்.

5. கரும்புள்ளிகள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், சுயவிவரத்தின் தடிமனான சுவர் பகுதிக்கும் வெப்ப-எதிர்ப்பு ஃபெல்ட் (அல்லது கிராஃபைட் துண்டு) க்கும் இடையிலான தொடர்பு புள்ளியில் குளிரூட்டும் விகிதம் மிகவும் குறைவாக உள்ளது, மேலும் திடமான கரைசல் செறிவு மற்ற இடங்களை விட கணிசமாகக் குறைவாக உள்ளது. எனவே, உள் அமைப்பு வேறுபட்டது மற்றும் தோற்றம் அடர் நிறத்தைக் காட்டுகிறது.

நீக்குதல் முறை:

முக்கிய முறை என்னவென்றால், டிஸ்சார்ஜிங் டேபிளின் குளிரூட்டலை வலுப்படுத்துவதும், ஸ்லைடிங் டேபிள் மற்றும் கூலிங் பெட்டை அடையும் போது ஒரே இடத்தில் நிற்காமல் இருப்பதும் ஆகும். இதனால் தயாரிப்புகள் வெவ்வேறு நிலைகளில் வெப்ப-எதிர்ப்பு உணர்வோடு தொடர்பு கொண்டு சீரற்ற குளிரூட்டும் நிலைமைகளை மேம்படுத்த முடியும்.

6. திசு கோடுகள்

காரணம்:

வெளியேற்றப்பட்ட பாகங்களின் சீரற்ற அமைப்பு மற்றும் கலவை காரணமாக, வெளியேற்ற திசையில் பட்டை போன்ற கோடுகள் தயாரிப்புகளில் தோன்றும். பொதுவாக சுவர் தடிமன் மாறும் பகுதிகளில் தோன்றும். இதை அரிப்பு அல்லது அனோடைசிங் மூலம் தீர்மானிக்க முடியும். அரிப்பு வெப்பநிலையை மாற்றும்போது, ​​பட்டை சில நேரங்களில் மறைந்து போகலாம் அல்லது அகலம் மற்றும் வடிவத்தில் மாறலாம். இங்காட்டின் சீரற்ற மேக்ரோஸ்கோபிக் அல்லது நுண் கட்டமைப்பு, இங்காட்டின் போதுமான ஒத்திசைவு அல்லது வெளியேற்றப்பட்ட தயாரிப்பு செயலாக்கத்திற்கான தவறான வெப்பமாக்கல் அமைப்பு இதற்குக் காரணம்.

நீக்குதல் முறை:

1) கரடுமுரடான தானிய இங்காட்களைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்க இங்காட்டைச் சுத்திகரிக்க வேண்டும்.

2) அச்சை மேம்படுத்தவும், வழிகாட்டி குழியின் பொருத்தமான வடிவத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும், மேலும் வழிகாட்டி குழி அல்லது அச்சு அளவு பெல்ட்டை ஒழுங்கமைக்கவும்.

7. நீளமான வெல்டிங் கோடு

காரணம்:

இது முக்கியமாக உலோக ஓட்டத்தின் பற்றவைக்கப்பட்ட பகுதிக்கும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் டையில் உள்ள உலோகத்தின் பிற பகுதிகளுக்கும் இடையிலான கட்டமைப்பு வேறுபாட்டால் ஏற்படுகிறது. அல்லது வெளியேற்றத்தின் போது அச்சு வெல்டிங் குழியில் போதுமான அலுமினிய சப்ளை இல்லாததால் இது ஏற்படலாம்.

நீக்குதல் முறை:

1) பிளவு ஒருங்கிணைந்த அச்சின் பால அமைப்பு மற்றும் வெல்டிங் குழியின் வடிவமைப்பை மேம்படுத்துதல். பிளவு விகிதத்தை சரிசெய்தல் - பிளவு துளை பகுதியின் விகிதம் வெளியேற்றப்பட்ட தயாரிப்பு பகுதிக்கும், வெல்டிங் குழியின் ஆழத்திற்கும்.

2) ஒரு குறிப்பிட்ட வெளியேற்ற விகிதத்தை உறுதி செய்ய, வெளியேற்ற வெப்பநிலைக்கும் வெளியேற்ற வேகத்திற்கும் இடையிலான சமநிலையைக் கவனியுங்கள்.

3) வெல்டிங் மூட்டில் லூப்ரிகண்டுகள் மற்றும் வெளிநாட்டுப் பொருட்கள் கலப்பதைத் தவிர்க்க, மேற்பரப்பில் எண்ணெய் கறைகள் உள்ள வார்ப்புச் சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம்.

4) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேடில் எண்ணெய் தடவ வேண்டாம், அவற்றை சுத்தமாக வைத்திருங்கள்.

5) மீதமுள்ள பொருளின் நீளத்தை பொருத்தமான முறையில் அதிகரிக்கவும்.

8. கிடைமட்ட வெல்டிங் கோடுகள் அல்லது நிறுத்த அடையாளங்கள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், தொடர்ச்சியான வெளியேற்றத்தின் போது, ​​அச்சில் உள்ள உலோகம் புதிதாக சேர்க்கப்பட்ட பில்லட்டின் முன் முனை உலோகத்துடன் மோசமாக பற்றவைக்கப்படுகிறது.

நீக்குதல் முறை:

1) மீதமுள்ள பொருளை வெட்டப் பயன்படுத்தப்படும் கத்தரிக்கோலின் கத்தியைக் கூர்மையாக்கி, அதை நேராக்குங்கள்.

2) உயவு எண்ணெய் மற்றும் வெளிநாட்டுப் பொருட்கள் கலப்பதைத் தடுக்க பில்லட்டின் இறுதி மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்யவும்.

3) வெளியேற்ற வெப்பநிலையை சரியான முறையில் அதிகரித்து மெதுவாகவும் சமமாகவும் வெளியேற்றவும்.

4) கருவி அச்சுகள், அச்சு பொருட்கள், அளவு ஒருங்கிணைப்பு, வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை ஆகியவற்றை நியாயமான முறையில் வடிவமைத்து தேர்ந்தெடுக்கவும்.

9. கீறல்கள், கீறல்கள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், தயாரிப்புகளை ஸ்லைடு-அவுட் மேசையிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு அறுக்கும் மேசைக்கு கிடைமட்டமாக கொண்டு செல்லும்போது, ​​கடினமான பொருட்கள் குளிரூட்டும் படுக்கையிலிருந்து நீண்டு தயாரிப்புகளை கீறுகின்றன. அவற்றில் சில ஏற்றுதல் மற்றும் போக்குவரத்தின் போது நிகழ்கின்றன.

நீக்குதல் முறை:

1) அச்சு அளவு பெல்ட் மென்மையாகவும் சுத்தமாகவும் இருக்க வேண்டும், மேலும் அச்சு காலியான கருவியும் மென்மையாக இருக்க வேண்டும்.

2) சிறிய விரிசல்கள் கொண்ட அச்சுகளைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்க அச்சுகளை நிறுவும் போது கவனமாகச் சரிபார்க்கவும். அச்சுகளை வடிவமைக்கும்போது ஃபில்லட் ஆரத்தில் கவனம் செலுத்துங்கள்.

3) அச்சு வேலை பெல்ட்டை உடனடியாக சரிபார்த்து பாலிஷ் செய்யவும். அச்சு கடினத்தன்மை சீரானதாக இருக்க வேண்டும்.

4) குளிரூட்டும் படுக்கை மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு சேமிப்பு அட்டவணையை அடிக்கடி சரிபார்க்கவும். கடினமான புரோட்ரூஷன்கள் தயாரிப்புகளை கீறுவதைத் தடுக்க அவை மென்மையாக இருக்க வேண்டும். வழிகாட்டி பாதையை முறையாக உயவூட்டலாம்.

5) ஏற்றும்போது, ​​முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பை விட மென்மையான ஸ்பேசர்களை வைக்க வேண்டும், மேலும் போக்குவரத்து மற்றும் தூக்குதல் சீராகவும் கவனமாகவும் செய்யப்பட வேண்டும்.

10. உலோக அழுத்துதல்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், அச்சின் வெற்று கத்தி நிலையில் உருவாகும் அலுமினா கசடு வெளியேற்றப்பட்ட தயாரிப்புடன் ஒட்டிக்கொண்டு வெளியேற்ற அட்டவணை அல்லது ஸ்லைடு அவுட் அட்டவணையில் பாய்ந்து உருளைகளால் வெளியேற்றப்பட்ட பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தப்படுகிறது. அனோடைசேஷனின் போது, ​​உலோகம் அழுத்தப்படும் இடத்தில் ஆக்சைடு படலம் அல்லது உள்தள்ளல்கள் அல்லது குழிகள் உருவாகாது.

நீக்குதல் முறை:

1) சைசிங் பெல்ட்டை மென்மையாக்கி, சைசிங் பெல்ட்டின் நீளத்தைக் குறைக்கவும்.

2) அளவு பெல்ட்டின் காலியான கத்தியை சரிசெய்யவும்.

3) டை துளைகளின் அமைப்பை மாற்றி, அலுமினா ஸ்லாக் உள்ளே அழுத்தப்படுவதைத் தடுக்க, தயாரிப்பின் தட்டையான மேற்பரப்பை கீழேயும் உருளைகளுடன் தொடர்பு கொள்வதையும் தவிர்க்க முயற்சிக்கவும்.

4) இங்காட்டின் மேற்பரப்பு மற்றும் முனைகளை சுத்தம் செய்து, மசகு எண்ணெயில் உலோகத் துண்டுகளைத் தவிர்க்கவும்.

11. பிற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்

காரணம்:

1) உருகுதல் மற்றும் வார்ப்பு செயல்பாட்டின் போது, ​​வேதியியல் கலவை சீரற்றதாக இருக்கும், உலோக சேர்க்கைகள், துளைகள் மற்றும் உலோகமற்ற சேர்க்கைகளுடன், ஆக்சைடு படம் அல்லது உலோகத்தின் உள் அமைப்பு சீரற்றதாக இருக்கும்.

2) வெளியேற்றும் செயல்பாட்டின் போது, ​​வெப்பநிலை மற்றும் சிதைவு சீரற்றதாக இருக்கும், வெளியேற்றும் வேகம் மிக வேகமாக இருக்கும், குளிர்ச்சி சீரற்றதாக இருக்கும், மேலும் கிராஃபைட் மற்றும் எண்ணெயுடன் தொடர்பு கொள்ளும்போது அமைப்பு சீரற்றதாக இருக்கும்.

3) அச்சு வடிவமைப்பு நியாயமற்றது மற்றும் அச்சின் கூர்மையான மூலைகளுக்கு இடையிலான மாற்றம் சீராக இல்லை. காலியான கத்தி மிகவும் சிறியதாக உள்ளது மற்றும் உலோகத்தை கீறுகிறது, அச்சு மோசமாக பதப்படுத்தப்பட்டுள்ளது, பர்ர்களைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் மென்மையாக இல்லை, மேலும் நைட்ரைடிங் சிகிச்சை நன்றாக இல்லை. மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை சீரற்றது மற்றும் வேலை பெல்ட் மென்மையாக இல்லை.

4) மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்பாட்டின் போது, ​​குளியல் திரவ செறிவு, வெப்பநிலை மற்றும் மின்னோட்ட அடர்த்தி ஆகியவை நியாயமற்றவை, மேலும் அமில அரிப்பு அல்லது கார அரிப்பு சிகிச்சை செயல்முறை முறையற்றது.

நீக்குதல் முறை:

1) வேதியியல் கலவையைக் கட்டுப்படுத்துதல், வார்ப்பு செயல்முறையை மேம்படுத்துதல், சுத்திகரிப்பு, சுத்திகரிப்பு மற்றும் ஒருமைப்பாட்டை வலுப்படுத்துதல்.

2) இங்காட் ஒருமைப்படுத்தல் செயல்முறைக்கு விரைவான குளிர்ச்சி தேவைப்படுகிறது.

3) சீரான சிதைவை உறுதிசெய்யவும், நியாயமான இங்காட் நீளத்தைப் பயன்படுத்தவும் வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வேகத்தை நியாயமாகக் கட்டுப்படுத்தவும்.

4) அச்சின் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி முறைகளை மேம்படுத்துதல், அச்சு வேலை செய்யும் பெல்ட்டின் கடினத்தன்மையை அதிகரித்தல் மற்றும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைத்தல்.

5) நைட்ரைடிங் செயல்முறையை மேம்படுத்தவும்.

6) அமில அரிப்பு அல்லது கார அரிப்பின் போது மேற்பரப்பில் ஏற்படும் இரண்டாம் நிலை சேதம் அல்லது மாசுபாட்டைத் தடுக்க மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்முறையை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தவும்.

MAT அலுமினியத்திலிருந்து மே ஜியாங் திருத்தினார்.