அலுமினிய அலாய் வெளியேற்றப்பட்ட பொருட்களின் முக்கிய மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றின் நீக்குதல் முறைகள்

அலுமினிய அலாய் சுயவிவரங்கள் பல வகைகள் மற்றும் விவரக்குறிப்புகள், பல உற்பத்தி செயல்முறைகள், சிக்கலான தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் உயர் தேவைகள் ஆகியவற்றுடன் வருகின்றன. வார்ப்பு, வெளியேற்றம், வெப்ப சிகிச்சை முடித்தல், மேற்பரப்பு சிகிச்சை, சேமிப்பு, போக்குவரத்து மற்றும் பேக்கேஜிங் முழு உற்பத்தி செயல்முறையின் போது பல்வேறு குறைபாடுகள் தவிர்க்க முடியாமல் ஏற்படும்.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகளின் காரணங்கள் மற்றும் நீக்குதல் முறைகள்:

1. அடுக்குதல்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், இங்காட்டின் மேற்பரப்பு எண்ணெய் மற்றும் தூசியால் கறைபட்டுள்ளது, அல்லது வெளியேற்றும் பீப்பாயின் முன் முனையின் வேலைப் பகுதி பெரிதும் அணியப்படுகிறது, இதனால் முன் முனையின் மீள் மண்டலத்தைச் சுற்றி அழுக்கு உலோகம் குவிகிறது. மீள் மண்டலத்தின் நெகிழ் மேற்பரப்பு வெளியேற்றத்தின் போது உற்பத்தியின் சுற்றளவில் உருட்டப்படும்போது இது உருவாகிறது. இது பொதுவாக உற்பத்தியின் வால் முனையில் தோன்றும். கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், இது தயாரிப்பின் நடு முனையிலும் அல்லது முன் முனையிலும் கூட தோன்றலாம். நியாயமற்ற டை ஹோல் ஏற்பாடுகள், எக்ஸ்ட்ரூஷன் பீப்பாயின் உட்புறச் சுவருக்கு மிக அருகில், அதிகப்படியான தேய்மானம் அல்லது எக்ஸ்ட்ரூஷன் பீப்பாய் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் போன்றவற்றின் சிதைவு போன்றவையும் உள்ளன.

நீக்கும் முறை:

1) இங்காட் மேற்பரப்பின் தூய்மையை மேம்படுத்துதல்.

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் அச்சு ஆகியவற்றின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைத்து, கடுமையாக தேய்ந்து, சகிப்புத்தன்மை இல்லாத எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேடை உடனடியாக மாற்றவும்.

3) அச்சு வடிவமைப்பை மேம்படுத்தி, வெளியேற்றும் சிலிண்டரின் விளிம்பிலிருந்து முடிந்தவரை தொலைவில் டை ஹோல் நிலையை உருவாக்கவும்.

4) எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேடின் விட்டம் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் உள் விட்டம் ஆகியவற்றுக்கு இடையே உள்ள வேறுபாட்டைக் குறைக்கவும், மேலும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் புறணியில் எஞ்சியிருக்கும் அழுக்கு உலோகத்தைக் குறைக்கவும்.

5) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டரின் புறணியை அப்படியே வைத்திருங்கள் அல்லது சரியான நேரத்தில் லைனிங்கை சுத்தம் செய்ய கேஸ்கெட்டைப் பயன்படுத்தவும்.

6) மீதமுள்ள பொருட்களை வெட்டிய பிறகு, அதை சுத்தம் செய்ய வேண்டும் மற்றும் மசகு எண்ணெய் அனுமதிக்கப்படக்கூடாது.

2. குமிழ்கள் அல்லது உரித்தல்

காரணம்:

காரணம், இங்காட்டின் உட்புற அமைப்பில் தளர்வு, துளைகள் மற்றும் உள் விரிசல் போன்ற குறைபாடுகள் உள்ளன, அல்லது நிரப்பும் கட்டத்தில் வெளியேற்றும் வேகம் மிக வேகமாக உள்ளது, மற்றும் வெளியேற்றம் நன்றாக இல்லை, இதனால் உலோக தயாரிப்புக்குள் காற்று இழுக்கப்படுகிறது. .

குமிழ்கள் அல்லது உரிக்கப்படுவதற்கான உற்பத்தி காரணங்கள் பின்வருமாறு:

1) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் தேய்ந்து சகிப்புத்தன்மை இல்லாமல் உள்ளது.

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் ஆகியவை மிகவும் அழுக்காகவும், எண்ணெய், ஈரப்பதம், கிராஃபைட் போன்றவற்றால் கறைபட்டதாகவும் இருக்கும்.

3) இங்காட்டின் மேற்பரப்பில் பல ஆழமான மண்வெட்டி பள்ளங்கள் உள்ளன; அல்லது இங்காட்டின் மேற்பரப்பில் துளைகள், கொப்புளங்கள், தளர்வான திசு மற்றும் எண்ணெய் கறைகள் உள்ளன. இங்காட்டின் ஹைட்ரஜன் உள்ளடக்கம் அதிகமாக உள்ளது;

4) அலாய் மாற்றும் போது பீப்பாய் சுத்தம் செய்யப்படவில்லை;

5) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் இங்காட்டின் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக உள்ளது;

6) இங்காட் அளவு அனுமதிக்கக்கூடிய எதிர்மறை விலகலை மீறுகிறது;

7) இங்காட் மிக நீளமானது, மிக வேகமாக நிரப்பப்பட்டது மற்றும் இங்காட்டின் வெப்பநிலை சீரற்றது;

8) டை ஹோல் வடிவமைப்பு நியாயமற்றது. அல்லது மீதமுள்ள பொருட்களை தவறாக வெட்டுதல்;

நீக்கும் முறை:

1) துளைகள், தளர்வு, விரிசல் மற்றும் இங்காட்டில் உள்ள பிற குறைபாடுகள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுக்க, சுத்திகரிப்பு, வாயு நீக்கம் மற்றும் வார்ப்பு நிலைகளை மேம்படுத்துதல்;

2) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் ஆகியவற்றின் பொருந்தக்கூடிய பரிமாணங்களை நியாயமான முறையில் வடிவமைக்கவும்; கருவியின் அளவை அடிக்கடி சரிபார்த்து, அது தேவைகளைப் பூர்த்திசெய்கிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

3) எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேட் சகிப்புத்தன்மைக்கு வெளியே இருக்க முடியாது;

4) அலாய் மாற்றும் போது, ​​சிலிண்டரை நன்கு சுத்தம் செய்ய வேண்டும்;

5) வெளியேற்றம் மற்றும் நிரப்புதல் கட்டத்தின் வேகத்தை குறைக்கவும்;

6) கருவிகள் மற்றும் இங்காட்களின் மேற்பரப்புகளை சுத்தமாகவும், வழுவழுப்பாகவும், உலர்வாகவும் வைத்து, வெளியேற்றும் திண்டு மற்றும் அச்சின் உயவுத்தன்மையைக் குறைக்கவும்;

7) கண்டிப்பான செயல்பாடு, எஞ்சிய பொருட்களின் சரியான வெட்டு மற்றும் முழுமையான வெளியேற்றம்;

8) இங்காட் கிரேடியன்ட் வெப்பமாக்கல் முறையானது இங்காட்டின் தலை வெப்பநிலையை அதிகமாகவும், வால் வெப்பநிலையை குறைவாகவும் மாற்ற பயன்படுகிறது. பூர்த்தி செய்யும் போது, ​​தலை முதலில் சிதைந்துவிடும், மற்றும் சிலிண்டரில் உள்ள வாயு படிப்படியாக திண்டு மற்றும் வெளியேற்ற சிலிண்டர் சுவருக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி வழியாக வெளியேற்றப்படுகிறது;

9)அதிக வெப்பநிலை மற்றும் அதிக வேகத்தைத் தடுக்க அடிக்கடி உபகரணங்கள் மற்றும் கருவிகளைச் சரிபார்க்கவும்;

10) கருவிகள் மற்றும் அச்சுகளை நியாயமான முறையில் வடிவமைத்து தயாரித்து, வழிகாட்டி துளைகள் மற்றும் திசைமாற்றி துளைகளை 1° முதல் 3° வரை உள் சாய்வாக வடிவமைக்கவும்.

3. வெளியேற்ற விரிசல்

காரணம்:

விரிசல் ஏற்படுவது, வெளியேற்றும் செயல்பாட்டின் போது உலோகத்தின் அழுத்தம் மற்றும் ஓட்டத்துடன் தொடர்புடையது. மேற்பரப்பின் கால இடைவெளியில் ஏற்படும் விரிசல்களை உதாரணமாக எடுத்துக் கொண்டால், அச்சு வடிவத்தின் கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் தொடர்பு உராய்வின் விளைவு ஆகியவை வெற்று மேற்பரப்பின் ஓட்டத்தைத் தடுக்கின்றன. உற்பத்தியின் மையத்தில் உள்ள ஓட்ட வேகமானது வெளிப்புற உலோகத்தின் ஓட்ட வேகத்தை விட அதிகமாக உள்ளது, இதனால் வெளிப்புற உலோகம் கூடுதல் இழுவிசை அழுத்தத்திற்கு உட்பட்டது, மேலும் மையம் கூடுதல் அழுத்த அழுத்தத்திற்கு உட்பட்டது. கூடுதல் அழுத்தத்தின் உருவாக்கம் சிதைவு மண்டலத்தில் அடிப்படை அழுத்த நிலையை மாற்றுகிறது, இதனால் மேற்பரப்பு அடுக்கின் அச்சு வேலை அழுத்தம் (அடிப்படை அழுத்தம் மற்றும் கூடுதல் அழுத்தத்தின் மேல்நிலை) இழுவிசை அழுத்தமாக மாறக்கூடும். இந்த இழுவிசை அழுத்தம் உலோகத்தின் உண்மையான எலும்பு முறிவு வலிமை வரம்பை அடையும் போது, ​​உள்நோக்கி விரிவடையும் விரிசல்கள் மேற்பரப்பில் தோன்றும், அதன் வடிவம் சிதைவு மண்டலத்தின் வழியாக உலோகத்தின் வேகத்துடன் தொடர்புடையது.

நீக்கும் முறை:

1) அலாய் கலவை குறிப்பிட்ட தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்து, இங்காட்டின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது, பிளாஸ்டிசிட்டி குறைவதற்கு காரணமான இங்காட்டில் உள்ள அசுத்தங்களின் உள்ளடக்கத்தை குறைக்கிறது மற்றும் அதிக மெக்னீசியம் கலவைகளில் சோடியம் உள்ளடக்கத்தை குறைக்கிறது.

2) பல்வேறு வெப்பமூட்டும் மற்றும் வெளியேற்றும் விவரக்குறிப்புகளை கண்டிப்பாக செயல்படுத்தவும், மேலும் உற்பத்தியின் பொருள் மற்றும் பண்புகளுக்கு ஏற்ப வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வேகத்தை நியாயமான முறையில் கட்டுப்படுத்தவும்.

3) அச்சு வடிவமைப்பை மேம்படுத்தவும், அச்சு அளவு பெல்ட்டின் நீளத்தை சரியான முறையில் அதிகரிக்கவும் மற்றும் குறுக்கு வெட்டு மூலைகளின் ஃபில்லட் ஆரத்தை சரியான முறையில் அதிகரிக்கவும். குறிப்பாக, அச்சு பாலம், சாலிடரிங் நிலைய அறை மற்றும் மூலையின் ஆரம் ஆகியவற்றின் வடிவமைப்பு நியாயமானதாக இருக்க வேண்டும்.

4) இங்காட்டின் ஒத்திசைவு விளைவை மேம்படுத்துதல் மற்றும் கலவையின் பிளாஸ்டிசிட்டி மற்றும் சீரான தன்மையை மேம்படுத்துதல்.

5) நிபந்தனைகள் அனுமதிக்கும் போது, ​​சீரற்ற சிதைவைக் குறைக்க, லூப்ரிகேஷன் எக்ஸ்ட்ரூஷன், கோன் டை எக்ஸ்ட்ரூஷன் அல்லது ரிவர்ஸ் எக்ஸ்ட்ரூஷன் போன்ற முறைகளைப் பயன்படுத்தவும்.

6) இயல்பான செயல்பாட்டை உறுதி செய்வதற்காக கருவிகள் மற்றும் உபகரணங்களை தவறாமல் பரிசோதிக்கவும்.

4. ஆரஞ்சு தோல்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், உற்பத்தியின் உள் அமைப்பு கரடுமுரடான தானியங்களைக் கொண்டுள்ளது. பொதுவாக, கரடுமுரடான தானியங்கள், அவை மிகவும் வெளிப்படையானவை. குறிப்பாக நீளம் பெரிதாக இருக்கும் போது, ​​இந்த மாதிரி ஆரஞ்சு தோல் குறைபாடு ஏற்பட வாய்ப்புகள் அதிகம்.

தடுப்பு முறைகள்:

ஆரஞ்சு தலாம் குறைபாடுகள் ஏற்படுவதைத் தடுக்க, முக்கிய விஷயம், சரியான வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேற்ற வேகத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து நீட்டிப்பைக் கட்டுப்படுத்துவது. இங்காட்டின் உட்புற அமைப்பை மேம்படுத்தி கரடுமுரடான தானியங்களைத் தடுக்கவும்.

5. கரும்புள்ளிகள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம், சுயவிவரத்தின் தடிமனான சுவர் பகுதி மற்றும் வெப்ப-எதிர்ப்பு உணர்திறன் (அல்லது கிராஃபைட் துண்டு) இடையே தொடர்பு புள்ளியில் குளிர்விக்கும் விகிதம் மிகவும் சிறியதாக உள்ளது, மேலும் திடமான தீர்வு செறிவு மற்ற இடங்களை விட கணிசமாக சிறியதாக உள்ளது. எனவே, உள் அமைப்பு வேறுபட்டது மற்றும் தோற்றம் ஒரு இருண்ட நிறத்தைக் காட்டுகிறது.

நீக்கும் முறை:

டிஸ்சார்ஜிங் டேபிளின் குளிர்ச்சியை வலுப்படுத்துவதும், நெகிழ் மேசை மற்றும் குளிரூட்டும் படுக்கையை அடையும் போது ஒரே இடத்தில் நிறுத்தாமல் இருப்பதும் முக்கிய முறையாகும், இதனால் பொருட்கள் சீரற்ற குளிரூட்டும் நிலைமைகளை மேம்படுத்த பல்வேறு நிலைகளில் உணரப்பட்ட வெப்ப-எதிர்ப்புத் தன்மையுடன் தொடர்பு கொள்ள முடியும்.

6. திசு கோடுகள்

காரணம்:

வெளியேற்றப்பட்ட பகுதிகளின் சீரற்ற அமைப்பு மற்றும் கலவை காரணமாக, வெளியேற்ற திசையில் பேண்ட் போன்ற கோடுகள் தயாரிப்புகளில் தோன்றும். பொதுவாக சுவர் தடிமன் மாறும் பகுதிகளில் தோன்றும். இது அரிப்பு அல்லது அனோடைசிங் மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. அரிப்பு வெப்பநிலையை மாற்றும் போது, ​​பேண்டிங் சில நேரங்களில் மறைந்து போகலாம் அல்லது அகலம் மற்றும் வடிவத்தில் மாறலாம். இங்காட்டின் சீரற்ற மேக்ரோஸ்கோபிக் அல்லது மைக்ரோஸ்ட்ரக்சர், இங்காட்டின் போதுமான ஒத்திசைவு அல்லது வெளியேற்றப்பட்ட தயாரிப்பு செயலாக்கத்திற்கான தவறான வெப்பமாக்கல் அமைப்பு ஆகியவை இதற்குக் காரணம்.

நீக்கும் முறை:

1) கரடுமுரடான தானிய இங்காட்களைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்க இங்காட் சுத்திகரிக்கப்பட வேண்டும்.

2) அச்சுகளை மேம்படுத்தவும், வழிகாட்டி குழியின் பொருத்தமான வடிவத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து, வழிகாட்டி குழி அல்லது அச்சு அளவு பெல்ட்டை ஒழுங்கமைக்கவும்.

7. நீளமான வெல்டிங் வரி

காரணம்:

இது முக்கியமாக உலோக ஓட்டத்தின் பற்றவைக்கப்பட்ட பகுதிக்கும், வெளியேற்றத்தில் உள்ள உலோகத்தின் மற்ற பகுதிகளுக்கும் இடையிலான கட்டமைப்பு வேறுபாட்டால் ஏற்படுகிறது. அல்லது வெளியேற்றும் போது அச்சு வெல்டிங் குழியில் போதுமான அலுமினியம் இல்லாததால் ஏற்படலாம்.

நீக்கும் முறை:

1) பிரிட்ஜ் ஒருங்கிணைந்த அச்சின் பாலம் அமைப்பு மற்றும் வெல்டிங் குழியின் வடிவமைப்பை மேம்படுத்தவும். பிளவு விகிதத்தை சரிசெய்தல் போன்றது-வெளியேற்றப்பட்ட தயாரிப்பு பகுதிக்கு பிளவு துளை பகுதியின் விகிதம் மற்றும் வெல்டிங் குழி ஆழம்.

2) ஒரு குறிப்பிட்ட வெளியேற்ற விகிதத்தை உறுதிப்படுத்த, வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வெளியேற்ற வேகத்திற்கு இடையே உள்ள சமநிலைக்கு கவனம் செலுத்துங்கள்.

3) வெல்டிங் கூட்டுக்குள் லூப்ரிகண்டுகள் மற்றும் வெளிநாட்டுப் பொருட்களைக் கலப்பதைத் தவிர்க்க, மேற்பரப்பில் எண்ணெய்க் கறைகளுடன் வார்ப்புச் சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம்.

4) எக்ஸ்ட்ரூஷன் சிலிண்டர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் பேடில் எண்ணெய் தடவாதீர்கள் மற்றும் அவற்றை சுத்தமாக வைத்திருங்கள்.

5) மீதமுள்ள பொருளின் நீளத்தை பொருத்தமாக அதிகரிக்கவும்.

8. கிடைமட்ட வெல்டிங் கோடுகள் அல்லது நிறுத்த மதிப்பெண்கள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், தொடர்ச்சியான வெளியேற்றத்தின் போது, ​​அச்சில் உள்ள உலோகம் புதிதாக சேர்க்கப்பட்ட பில்லட்டின் முன் இறுதி உலோகத்திற்கு மோசமாக பற்றவைக்கப்படுகிறது.

நீக்கும் முறை:

1) மீதமுள்ள பொருட்களை வெட்டுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படும் கத்தரிக்கோலின் பிளேட்டைக் கூர்மைப்படுத்தி அதை நேராக்குங்கள்.

2) மசகு எண்ணெய் மற்றும் வெளிநாட்டுப் பொருட்கள் கலப்பதைத் தடுக்க பில்லட்டின் இறுதி மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்யவும்.

3) வெளியேற்ற வெப்பநிலையை சரியான முறையில் அதிகரித்து, மெதுவாகவும் சமமாகவும் வெளியேற்றவும்.

4) கருவி அச்சுகள், அச்சு பொருட்கள், அளவு ஒருங்கிணைப்பு, வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை ஆகியவற்றை நியாயமான முறையில் வடிவமைத்து தேர்ந்தெடுக்கவும்.

9. கீறல்கள், கீறல்கள்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், தயாரிப்புகளை ஸ்லைடு-அவுட் டேபிளில் இருந்து முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு அறுக்கும் அட்டவணைக்கு கிடைமட்டமாக கொண்டு செல்லும்போது, ​​​​கடினமான பொருட்கள் குளிர்விக்கும் படுக்கையில் இருந்து நீண்டு, தயாரிப்புகளை கீறுகின்றன. அவற்றில் சில ஏற்றுதல் மற்றும் போக்குவரத்தின் போது நிகழ்கின்றன.

நீக்கும் முறை:

1) அச்சு அளவு பெல்ட் மென்மையாகவும் சுத்தமாகவும் இருக்க வேண்டும், மேலும் அச்சு காலியான கருவியும் மென்மையாக இருக்க வேண்டும்.

2) சிறிய விரிசல்களுடன் அச்சுகளைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்க அச்சுகளை நிறுவும் போது கவனமாகச் சரிபார்க்கவும். அச்சு வடிவமைக்கும் போது ஃபில்லட் ஆரம் கவனம் செலுத்துங்கள்.

3) அச்சு வேலை பெல்ட்டை உடனடியாக சரிபார்த்து பாலிஷ் செய்யவும். அச்சு கடினத்தன்மை ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும்.

4) குளிரூட்டும் படுக்கை மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு சேமிப்பு அட்டவணையை அடிக்கடி சரிபார்க்கவும். தயாரிப்புகளை அரிப்பதில் இருந்து கடினமான புரோட்ரஷன்களைத் தடுக்க அவை மென்மையாக இருக்க வேண்டும். வழிகாட்டி பாதையை சரியாக உயவூட்டலாம்.

5) ஏற்றும் போது, ​​முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பை விட மென்மையான ஸ்பேசர்கள் வைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் போக்குவரத்து மற்றும் தூக்குதல் சீராகவும் கவனமாகவும் செய்யப்பட வேண்டும்.

10. உலோக அழுத்துதல்

காரணம்:

முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், அச்சின் வெற்று கத்தி நிலையில் உருவாக்கப்படும் அலுமினா கசடு வெளியேற்றப்பட்ட தயாரிப்புடன் ஒட்டிக்கொண்டு வெளியேற்ற அட்டவணை அல்லது ஸ்லைடு அவுட் டேபிளில் பாய்கிறது மற்றும் உருளைகளால் வெளியேற்றப்பட்ட பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தப்படுகிறது. அனோடைசேஷனின் போது, ​​உலோகம் அழுத்தப்படும் இடத்தில் ஆக்சைடு படம் அல்லது உள்தள்ளல்கள் அல்லது குழிகள் உருவாகாது.

நீக்கும் முறை:

1) சைசிங் பெல்ட்டை மென்மையாக்கவும் மற்றும் அளவு பெல்ட்டின் நீளத்தை குறைக்கவும்.

2) அளவு பெல்ட்டின் வெற்று கத்தியை சரிசெய்யவும்.

3) டை ஹோல்களின் அமைப்பை மாற்றவும் மற்றும் அலுமினா கசடு அழுத்தப்படுவதைத் தடுக்க தயாரிப்பின் தட்டையான மேற்பரப்பை கீழே மற்றும் உருளைகளுடன் தொடர்பு கொள்வதைத் தவிர்க்க முயற்சிக்கவும்.

4) இங்காட்டின் மேற்பரப்பு மற்றும் முனைகளை சுத்தம் செய்து, மசகு எண்ணெயில் உலோக ஷேவிங் செய்வதைத் தவிர்க்கவும்.

11. மற்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்

காரணம்:

1) உருகும் மற்றும் வார்ப்பு செயல்பாட்டின் போது, ​​இரசாயன கலவை சீரற்றதாக உள்ளது, உலோக சேர்க்கைகள், துளைகள் மற்றும் உலோகம் அல்லாத சேர்த்தல்களுடன், ஆக்சைடு படம் அல்லது உலோகத்தின் உள் அமைப்பு சீரற்றது.

2) வெளியேற்றும் செயல்பாட்டின் போது, ​​வெப்பநிலை மற்றும் உருமாற்றம் சீரற்றதாக இருக்கும், வெளியேற்ற வேகம் மிக வேகமாக உள்ளது, குளிர்ச்சியானது சீரற்றதாக உள்ளது, மற்றும் கிராஃபைட் மற்றும் எண்ணெயுடன் தொடர்பில் உள்ள அமைப்பு சீரற்றதாக உள்ளது.

3) அச்சு வடிவமைப்பு நியாயமற்றது மற்றும் அச்சுகளின் கூர்மையான மூலைகளுக்கு இடையில் மாற்றம் மென்மையாக இல்லை. வெற்று கத்தி மிகவும் சிறியது மற்றும் உலோகத்தை கீறுகிறது, அச்சு மோசமாக செயலாக்கப்படுகிறது, பர்ர்ஸ் மற்றும் மென்மையாக இல்லை, மேலும் நைட்ரைடிங் சிகிச்சை நல்லதல்ல. மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை சீரற்றது மற்றும் வேலை பெல்ட் மென்மையாக இல்லை.

4) மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்பாட்டின் போது, ​​குளியல் திரவ செறிவு, வெப்பநிலை மற்றும் தற்போதைய அடர்த்தி ஆகியவை நியாயமற்றவை, மேலும் அமில அரிப்பு அல்லது கார அரிப்பு சிகிச்சை முறை முறையற்றது.

நீக்கும் முறை:

1) வேதியியல் கலவையை கட்டுப்படுத்தவும், வார்ப்பு செயல்முறையை மேம்படுத்தவும், சுத்திகரிப்பு, சுத்திகரிப்பு மற்றும் ஒருமைப்படுத்தல் ஆகியவற்றை வலுப்படுத்தவும்.

2) இங்காட் ஒத்திசைவு செயல்முறைக்கு விரைவான குளிர்ச்சி தேவைப்படுகிறது.

3) சீரான சிதைவை உறுதி செய்வதற்கும், நியாயமான இங்காட் நீளத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கும் வெளியேற்ற வெப்பநிலை மற்றும் வேகத்தை நியாயமான முறையில் கட்டுப்படுத்தவும்.

4) அச்சின் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி முறைகளை மேம்படுத்தவும், அச்சு வேலை செய்யும் பெல்ட்டின் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கவும், மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைக்கவும்.

5) நைட்ரைடிங் செயல்முறையை மேம்படுத்தவும்.

6) அமில அரிப்பு அல்லது கார அரிப்பின் போது மேற்பரப்புக்கு இரண்டாம் நிலை சேதம் அல்லது மாசுபடுவதைத் தடுக்க மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்முறையை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தவும்.

MAT அலுமினியத்திலிருந்து மே ஜியாங்கால் திருத்தப்பட்டது